ఇంజెక్షన్

ఇంజెక్షన్ అచ్చు (ఇంజక్షన్ మోల్డింగ్ USA లో) అనేది ఒక అచ్చులోకి పదార్థాన్ని ఇంజెక్ట్ చేయడం ద్వారా భాగాలను ఉత్పత్తి చేసే తయారీ ప్రక్రియ. ఇంజెక్షన్ అచ్చును లోహాలతో సహా అనేక పదార్థాలతో (ఈ ప్రక్రియను డీకాస్టింగ్ అని పిలుస్తారు), అద్దాలు, ఎలాస్టోమర్లు, మిఠాయిలు మరియు సాధారణంగా థర్మోప్లాస్టిక్ మరియు థర్మోసెట్టింగ్ పాలిమర్‌లతో చేయవచ్చు. భాగానికి సంబంధించిన పదార్థం వేడిచేసిన బారెల్‌లోకి, మిశ్రమంగా మరియు అచ్చు కుహరంలోకి బలవంతంగా ఇవ్వబడుతుంది, ఇక్కడ అది చల్లబరుస్తుంది మరియు కుహరం యొక్క ఆకృతీకరణకు గట్టిపడుతుంది. ఒక ఉత్పత్తి రూపకల్పన చేసిన తర్వాత, సాధారణంగా పారిశ్రామిక డిజైనర్ లేదా ఒక ఇంజనీర్, అచ్చులను లోహం నుండి ఒక మోల్డ్ మేకర్ (లేదా టూల్ మేకర్) చేత తయారు చేస్తారు, సాధారణంగా ఉక్కు లేదా అల్యూమినియం, మరియు కావలసిన భాగం యొక్క లక్షణాలను రూపొందించడానికి ఖచ్చితత్వంతో తయారు చేస్తారు. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ చిన్న భాగాల నుండి కార్ల మొత్తం బాడీ ప్యానెళ్ల వరకు వివిధ భాగాల తయారీకి విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. 3 డి ప్రింటింగ్ టెక్నాలజీలో పురోగతి, కొన్ని తక్కువ ఉష్ణోగ్రత థర్మోప్లాస్టిక్స్ యొక్క ఇంజెక్షన్ అచ్చు సమయంలో కరగని ఫోటోపోలిమర్‌లను ఉపయోగించి, కొన్ని సాధారణ ఇంజెక్షన్ అచ్చులకు ఉపయోగించవచ్చు.

ఇంజెక్షన్ అచ్చు వేయబడిన భాగాలు అచ్చు ప్రక్రియను సులభతరం చేయడానికి చాలా జాగ్రత్తగా రూపొందించాలి; భాగానికి ఉపయోగించే పదార్థం, కావలసిన ఆకారం మరియు భాగం యొక్క లక్షణాలు, అచ్చు యొక్క పదార్థం మరియు అచ్చు యంత్రం యొక్క లక్షణాలు అన్నీ పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఇంజెక్షన్ అచ్చు యొక్క బహుముఖ ప్రజ్ఞ ఈ డిజైన్ పరిశీలనలు మరియు అవకాశాల ద్వారా సులభతరం అవుతుంది.

అప్లికేషన్స్

వైర్ స్పూల్స్ వంటి అనేక విషయాలను సృష్టించడానికి ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది, ప్యాకేజింగ్, బాటిల్ క్యాప్స్, ఆటోమోటివ్ పార్ట్స్ అండ్ కాంపోనెంట్స్, గేమ్‌బాయ్స్, పాకెట్ దువ్వెనలు, కొన్ని సంగీత వాయిద్యాలు (మరియు వాటి భాగాలు), ఒక ముక్క కుర్చీలు మరియు చిన్న టేబుల్స్, స్టోరేజ్ కంటైనర్లు, మెకానికల్ పార్ట్స్ (గేర్‌లతో సహా) మరియు ఈ రోజు అందుబాటులో ఉన్న చాలా ఇతర ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులు. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ అనేది ప్లాస్టిక్ భాగాల తయారీకి అత్యంత సాధారణ ఆధునిక పద్ధతి; ఒకే వస్తువు యొక్క అధిక వాల్యూమ్లను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఇది అనువైనది.

ప్రాసెస్ లక్షణాలు

ఇంజెక్షన్ అచ్చు కరిగించడానికి బలవంతం చేయడానికి రామ్ లేదా స్క్రూ-రకం ప్లంగర్‌ను ఉపయోగిస్తుంది ప్లాస్టిక్ పదార్థం అచ్చు కుహరంలోకి; ఇది అచ్చు యొక్క ఆకృతికి అనుగుణంగా ఉండే ఆకారంలోకి పటిష్టం చేస్తుంది. థర్మోప్లాస్టిక్ మరియు థర్మోసెట్టింగ్ పాలిమర్‌లను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఇది సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది, పూర్వం ఉపయోగించిన వాల్యూమ్ గణనీయంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఇంజెక్షన్ అచ్చుకు అవి చాలా అనుకూలంగా ఉండే లక్షణాల వల్ల థర్మోప్లాస్టిక్స్ ప్రబలంగా ఉన్నాయి, అవి రీసైకిల్ చేయగలిగే సౌలభ్యం, వాటి బహుముఖ ప్రజ్ఞ వాటిని అనేక రకాల అనువర్తనాలలో ఉపయోగించడానికి అనుమతిస్తుంది, మరియు తాపనపై మృదువుగా మరియు ప్రవహించే వారి సామర్థ్యం. థర్మోప్లాస్టిక్స్ థర్మోసెట్లపై భద్రత యొక్క ఒక మూలకాన్ని కలిగి ఉంటాయి; ఒక థర్మోసెట్టింగ్ పాలిమర్ ఇంజెక్షన్ బారెల్ నుండి సకాలంలో బయటకు తీయకపోతే, రసాయన క్రాస్‌లింకింగ్ సంభవించవచ్చు, దీనివల్ల స్క్రూ మరియు చెక్ కవాటాలు స్వాధీనం చేసుకోవచ్చు మరియు ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రాన్ని దెబ్బతీస్తాయి.

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్‌లో ముడి పదార్థం యొక్క అధిక పీడన ఇంజెక్షన్ ఉంటుంది, ఇది పాలిమర్‌ను కావలసిన ఆకారంలోకి మారుస్తుంది. అచ్చులు ఒకే కుహరం లేదా బహుళ కుహరాలు కావచ్చు. బహుళ కుహరం అచ్చులలో, ప్రతి కుహరం ఒకేలా ఉంటుంది మరియు ఒకే భాగాలను ఏర్పరుస్తుంది లేదా ప్రత్యేకంగా ఉంటుంది మరియు ఒకే చక్రంలో బహుళ విభిన్న జ్యామితులను ఏర్పరుస్తుంది. అచ్చులను సాధారణంగా టూల్ స్టీల్స్ నుండి తయారు చేస్తారు, కాని స్టెయిన్లెస్ స్టీల్స్ మరియు అల్యూమినియం అచ్చులు కొన్ని అనువర్తనాలకు అనుకూలంగా ఉంటాయి. అల్యూమినియం అచ్చులు సాధారణంగా అధిక వాల్యూమ్ ఉత్పత్తికి లేదా ఇరుకైన డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్‌లతో కూడిన భాగాలకు సరిపోవు, ఎందుకంటే అవి నాసిరకం యాంత్రిక లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు ఇంజెక్షన్ మరియు బిగింపు చక్రాల సమయంలో ధరించడం, దెబ్బతినడం మరియు వైకల్యానికి ఎక్కువ అవకాశం కలిగి ఉంటాయి; ఏది ఏమయినప్పటికీ, అల్యూమినియం అచ్చులు తక్కువ-వాల్యూమ్ అనువర్తనాలలో తక్కువ ఖర్చుతో కూడుకున్నవి, ఎందుకంటే అచ్చు కల్పన ఖర్చులు మరియు సమయం గణనీయంగా తగ్గుతాయి. అనేక ఉక్కు అచ్చులు వారి జీవితకాలంలో ఒక మిలియన్ భాగాలకు పైగా ప్రాసెస్ చేయడానికి రూపొందించబడ్డాయి మరియు కల్పించడానికి వందల వేల డాలర్లు ఖర్చు అవుతుంది.

ఎప్పుడు థర్మోప్లాస్టిక్స్ అచ్చుపోసినవి, సాధారణంగా గుళికల ముడి పదార్థం ఒక హాప్పర్ ద్వారా వేడిచేసిన బారెల్‌లో పరస్పరం స్క్రూతో ఇవ్వబడుతుంది. బారెల్ ప్రవేశించిన తరువాత ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది మరియు అధిక ఉష్ణ శక్తి స్థితుల వద్ద అణువుల మధ్య పెరిగిన స్థలం ఫలితంగా వ్యక్తిగత గొలుసుల సాపేక్ష ప్రవాహాన్ని నిరోధించే వాన్ డెర్ వాల్స్ శక్తులు బలహీనపడతాయి. ఈ ప్రక్రియ దాని స్నిగ్ధతను తగ్గిస్తుంది, ఇది ఇంజెక్షన్ యూనిట్ యొక్క చోదక శక్తితో పాలిమర్ ప్రవహించేలా చేస్తుంది. స్క్రూ ముడి పదార్థాన్ని ముందుకు అందిస్తుంది, పాలిమర్ యొక్క ఉష్ణ మరియు జిగట పంపిణీలను మిళితం చేస్తుంది మరియు సజాతీయపరుస్తుంది మరియు పదార్థాన్ని యాంత్రికంగా కత్తిరించడం ద్వారా మరియు అవసరమైన మొత్తంలో ఘర్షణ తాపనాన్ని పాలిమర్‌కు జోడించడం ద్వారా అవసరమైన తాపన సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది. పదార్థం చెక్ వాల్వ్ ద్వారా ముందుకు ఫీడ్ అవుతుంది మరియు స్క్రూ ముందు భాగంలో a అని పిలువబడే వాల్యూమ్‌లోకి సేకరిస్తుంది షాట్. షాట్ అంటే అచ్చు కుహరాన్ని పూరించడానికి, సంకోచానికి భర్తీ చేయడానికి మరియు ఒక పరిపుష్టిని అందించడానికి (మొత్తం షాట్ వాల్యూమ్‌లో సుమారు 10%, ఇది బారెల్‌లోనే ఉండి, స్క్రూను దిగువ నుండి నిరోధించకుండా) ఒత్తిడిని బదిలీ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. స్క్రూ నుండి అచ్చు కుహరం వరకు. తగినంత పదార్థం సేకరించినప్పుడు, పదార్థం అధిక పీడనం మరియు వేగంతో బలవంతంగా కుహరాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. పీడనంలో వచ్చే చిక్కులను నివారించడానికి, ఈ ప్రక్రియ సాధారణంగా 95-98% పూర్తి కుహరానికి అనుగుణమైన బదిలీ స్థానాన్ని ఉపయోగిస్తుంది, ఇక్కడ స్క్రూ స్థిరమైన వేగం నుండి స్థిరమైన పీడన నియంత్రణకు మారుతుంది. తరచుగా ఇంజెక్షన్ సమయం 1 సెకనులోపు ఉంటుంది. స్క్రూ బదిలీ స్థానానికి చేరుకున్న తర్వాత ప్యాకింగ్ పీడనం వర్తించబడుతుంది, ఇది అచ్చు నింపడం పూర్తి చేస్తుంది మరియు థర్మల్ సంకోచానికి భర్తీ చేస్తుంది, ఇది అనేక ఇతర పదార్థాలతో పోలిస్తే థర్మోప్లాస్టిక్‌లకు చాలా ఎక్కువ. గేట్ (కుహరం ప్రవేశం) పటిష్టం అయ్యే వరకు ప్యాకింగ్ పీడనం వర్తించబడుతుంది. దాని చిన్న పరిమాణం కారణంగా, గేట్ సాధారణంగా దాని మొత్తం మందం ద్వారా పటిష్టం చేసే మొదటి ప్రదేశం. గేట్ పటిష్టం అయిన తర్వాత, ఎక్కువ పదార్థం కుహరంలోకి ప్రవేశించదు; తదనుగుణంగా, స్క్రూ తదుపరి చక్రానికి పదార్థాన్ని పరస్పరం పంచుకుంటుంది మరియు పొందుతుంది, అయితే అచ్చులోని పదార్థం చల్లబరుస్తుంది, తద్వారా అది బయటకు తీయబడుతుంది మరియు డైమెన్షనల్ స్థిరంగా ఉంటుంది. బాహ్య ఉష్ణోగ్రత నియంత్రిక నుండి నీరు లేదా నూనెను ప్రసరించే శీతలీకరణ రేఖలను ఉపయోగించడం ద్వారా ఈ శీతలీకరణ వ్యవధి గణనీయంగా తగ్గుతుంది. అవసరమైన ఉష్ణోగ్రత సాధించిన తర్వాత, అచ్చు తెరుచుకుంటుంది మరియు పిన్స్, స్లీవ్లు, స్ట్రిప్పర్స్ మొదలైన వాటి యొక్క శ్రేణి వ్యాసాన్ని డీమోల్డ్ చేయడానికి ముందుకు నడిపిస్తుంది. అప్పుడు, అచ్చు మూసివేయబడుతుంది మరియు ప్రక్రియ పునరావృతమవుతుంది.

థర్మోసెట్ల కోసం, సాధారణంగా రెండు వేర్వేరు రసాయన భాగాలు బారెల్‌లోకి చొప్పించబడతాయి. ఈ భాగాలు వెంటనే కోలుకోలేని రసాయన ప్రతిచర్యలను ప్రారంభిస్తాయి, చివరికి పదార్థాన్ని ఒకే అనుసంధానమైన అణువుల నెట్‌వర్క్‌లోకి క్రాస్లింక్ చేస్తుంది. రసాయన ప్రతిచర్య సంభవించినప్పుడు, రెండు ద్రవ భాగాలు శాశ్వతంగా విస్కోలాస్టిక్ ఘనంగా మారుతాయి. ఇంజెక్షన్ బారెల్ మరియు స్క్రూలో సాలిడైజేషన్ సమస్యాత్మకంగా ఉంటుంది మరియు ఆర్థిక పరిణామాలను కలిగి ఉంటుంది; అందువల్ల, బారెల్ లోపల థర్మోసెట్ క్యూరింగ్‌ను తగ్గించడం చాలా అవసరం. ఇంజెక్షన్ యూనిట్లో రసాయన పూర్వగాములు నివసించే సమయం మరియు ఉష్ణోగ్రత తగ్గించబడుతుందని దీని అర్థం. బారెల్ యొక్క వాల్యూమ్ సామర్థ్యాన్ని తగ్గించడం ద్వారా మరియు సైకిల్ సమయాన్ని పెంచడం ద్వారా నివాస సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు. ఈ కారకాలు థర్మల్లీ వివిక్త, కోల్డ్ ఇంజెక్షన్ యూనిట్‌ను వాడటానికి కారణమయ్యాయి, ఇవి రియాక్టింగ్ రసాయనాలను థర్మల్లీ వివిక్త వేడి అచ్చులోకి పంపిస్తాయి, ఇది రసాయన ప్రతిచర్యల రేటును పెంచుతుంది మరియు ఘనమైన థర్మోసెట్ భాగాన్ని సాధించడానికి తక్కువ సమయం పడుతుంది. భాగం పటిష్టం అయిన తరువాత, ఇంజెక్షన్ వ్యవస్థ మరియు రసాయన పూర్వగాములను వేరుచేయడానికి దగ్గరగా ఉండే కవాటాలు, మరియు అచ్చు అచ్చు భాగాలను బయటకు తీసేందుకు తెరుచుకుంటాయి. అప్పుడు, అచ్చు మూసివేయబడుతుంది మరియు ప్రక్రియ పునరావృతమవుతుంది.

అచ్చు తెరిచినప్పుడు ముందుగా అచ్చుపోసిన లేదా యంత్ర భాగాలను కుహరంలోకి చేర్చవచ్చు, తరువాతి చక్రంలో ఇంజెక్ట్ చేయబడిన పదార్థం వాటి చుట్టూ ఏర్పడటానికి మరియు పటిష్టం చేయడానికి అనుమతిస్తుంది. ఈ ప్రక్రియ అంటారు అచ్చును చొప్పించండి మరియు ఒకే భాగాలను బహుళ పదార్థాలను కలిగి ఉండటానికి అనుమతిస్తుంది. పొడుచుకు వచ్చిన మెటల్ స్క్రూలతో ప్లాస్టిక్ భాగాలను సృష్టించడానికి ఈ ప్రక్రియ తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది, వాటిని పదేపదే కట్టుకోవటానికి మరియు కట్టుకోకుండా ఉండటానికి అనుమతిస్తుంది. ఈ పద్ధతిని ఇన్-అచ్చు లేబులింగ్ కోసం కూడా ఉపయోగించవచ్చు మరియు ఫిల్మ్ మూతలు అచ్చుపోసిన ప్లాస్టిక్ కంటైనర్లకు కూడా జతచేయబడవచ్చు.

విభజన రేఖ, స్ప్రూ, గేట్ మార్కులు మరియు ఎజెక్టర్ పిన్ మార్కులు సాధారణంగా చివరి భాగంలో ఉంటాయి. ఈ లక్షణాలు ఏవీ సాధారణంగా కోరుకోవు, కానీ ప్రక్రియ యొక్క స్వభావం కారణంగా అనివార్యమైనవి. గేట్ వద్ద గేట్ గుర్తులు ఏర్పడతాయి, ఇది కరిగే-డెలివరీ ఛానెళ్లలో (స్ప్రూ మరియు రన్నర్) కలుస్తుంది. విభజన రేఖ మరియు ఎజెక్టర్ పిన్ గుర్తులు నిమిషం తప్పుగా అమర్చడం, ధరించడం, వాయు రంధ్రాలు, సాపేక్ష కదలికలో ప్రక్కన ఉన్న భాగాలకు అనుమతులు మరియు / లేదా ఇంజెక్ట్ చేసిన పాలిమర్‌ను సంప్రదించే సంభోగం ఉపరితలాల డైమెన్షనల్ తేడాలు. ఇంజెక్షన్ సమయంలో ఏకరీతి కాని, పీడన-ప్రేరిత వైకల్యం, మ్యాచింగ్ టాలరెన్స్‌లు మరియు ఏకరీతి కాని ఉష్ణ విస్తరణ మరియు అచ్చు భాగాల సంకోచానికి డైమెన్షనల్ తేడాలు కారణమవుతాయి, ఇవి ఇంజెక్షన్, ప్యాకింగ్, శీతలీకరణ మరియు ఎజెక్షన్ దశల సమయంలో వేగంగా సైక్లింగ్ అనుభవిస్తాయి . అచ్చు భాగాలు తరచుగా ఉష్ణ విస్తరణ యొక్క వివిధ గుణకాల పదార్థాలతో రూపొందించబడ్డాయి. రూపకల్పన, కల్పన, ప్రాసెసింగ్ మరియు నాణ్యత పర్యవేక్షణ ఖర్చులో ఖగోళ పెరుగుదల లేకుండా ఈ కారకాలను ఏకకాలంలో లెక్కించలేము. నైపుణ్యం కలిగిన అచ్చు మరియు పార్ట్ డిజైనర్ ఈ సౌందర్య హానిని సాధ్యమైతే దాచిన ప్రదేశాలలో ఉంచుతారు.

చరిత్ర

అమెరికన్ ఆవిష్కర్త జాన్ వెస్లీ హయత్ తన సోదరుడు యెషయాతో కలిసి, హయత్ 1872 లో మొదటి ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రానికి పేటెంట్ తీసుకున్నాడు. ఈ యంత్రం ఈ రోజు వాడుకలో ఉన్న యంత్రాలతో పోలిస్తే చాలా సులభం: ఇది ఒక పెద్ద హైపోడెర్మిక్ సూదిలా పనిచేసింది, వేడిచేసిన ప్లాస్టిక్‌ను ఇంజెక్ట్ చేయడానికి ఒక ప్లంగర్‌ను ఉపయోగించి సిలిండర్ ఒక అచ్చులోకి. ఈ పరిశ్రమ సంవత్సరాలుగా నెమ్మదిగా అభివృద్ధి చెందింది, కాలర్ బసలు, బటన్లు మరియు హెయిర్ దువ్వెన వంటి ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

జర్మన్ రసాయన శాస్త్రవేత్తలు ఆర్థర్ ఐచెంగ్రాన్ మరియు థియోడర్ బెకర్ 1903 లో సెల్యులోజ్ అసిటేట్ యొక్క మొదటి కరిగే రూపాలను కనుగొన్నారు, ఇది సెల్యులోజ్ నైట్రేట్ కంటే చాలా తక్కువ మండేది. ఇది చివరికి పొడి రూపంలో అందుబాటులోకి వచ్చింది, దాని నుండి వెంటనే ఇంజెక్షన్ అచ్చు వేయబడింది. ఆర్థర్ ఐచెంగ్రాన్ 1919 లో మొట్టమొదటి ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రెస్‌ను అభివృద్ధి చేశాడు. 1939 లో, ఆర్థర్ ఐచెంగ్రాన్ ప్లాస్టిసైజ్డ్ సెల్యులోజ్ అసిటేట్ యొక్క ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్‌కు పేటెంట్ పొందాడు.

ఈ పరిశ్రమ 1940 లలో వేగంగా విస్తరించింది ఎందుకంటే రెండవ ప్రపంచ యుద్ధం చవకైన, భారీగా ఉత్పత్తి చేయబడిన ఉత్పత్తులకు భారీ డిమాండ్‌ను సృష్టించింది. 1946 లో, అమెరికన్ ఆవిష్కర్త జేమ్స్ వాట్సన్ హెన్డ్రీ మొదటి స్క్రూ ఇంజెక్షన్ యంత్రాన్ని నిర్మించారు, ఇది ఇంజెక్షన్ వేగం మరియు ఉత్పత్తి చేసిన వ్యాసాల నాణ్యతపై మరింత ఖచ్చితమైన నియంత్రణను అనుమతించింది. ఈ యంత్రం ఇంజెక్షన్ ముందు పదార్థాన్ని కలపడానికి కూడా అనుమతించింది, తద్వారా రంగు లేదా రీసైకిల్ చేయబడిన ప్లాస్టిక్‌ను వర్జిన్ పదార్థానికి చేర్చవచ్చు మరియు ఇంజెక్ట్ చేయడానికి ముందు పూర్తిగా కలపాలి. నేడు స్క్రూ ఇంజెక్షన్ యంత్రాలు అన్ని ఇంజెక్షన్ యంత్రాలలో ఎక్కువ భాగం. 1970 వ దశకంలో, హెన్డ్రీ మొట్టమొదటి గ్యాస్-అసిస్టెడ్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియను అభివృద్ధి చేశాడు, ఇది సంక్లిష్టమైన, బోలు వ్యాసాల ఉత్పత్తిని త్వరగా చల్లబరుస్తుంది. ఉత్పత్తి సమయం, ఖర్చు, బరువు మరియు వ్యర్థాలను తగ్గించేటప్పుడు ఇది డిజైన్ సౌలభ్యాన్ని అలాగే తయారుచేసిన భాగాల బలం మరియు ముగింపును బాగా మెరుగుపరిచింది.

ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ పరిశ్రమ దువ్వెనలు మరియు బటన్లను ఉత్పత్తి చేయడం నుండి ఆటోమోటివ్, మెడికల్, ఏరోస్పేస్, కన్స్యూమర్ ప్రొడక్ట్స్, బొమ్మలు, ప్లంబింగ్, ప్యాకేజింగ్ మరియు నిర్మాణం వంటి అనేక పరిశ్రమలకు అనేక రకాల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేసే వరకు అభివృద్ధి చెందింది.

ప్రక్రియకు బాగా సరిపోయే పాలిమర్ల ఉదాహరణలు

అన్ని థర్మోప్లాస్టిక్స్, కొన్ని థర్మోసెట్‌లు మరియు కొన్ని ఎలాస్టోమర్‌లతో సహా చాలా పాలిమర్‌లను కొన్నిసార్లు రెసిన్లు అని పిలుస్తారు. 1995 నుండి, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ కోసం అందుబాటులో ఉన్న మొత్తం పదార్థాల సంఖ్య సంవత్సరానికి 750 చొప్పున పెరిగింది; ఆ ధోరణి ప్రారంభమైనప్పుడు సుమారు 18,000 పదార్థాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి. అందుబాటులో ఉన్న పదార్థాలలో మిశ్రమాలు లేదా గతంలో అభివృద్ధి చేసిన పదార్థాల మిశ్రమాలు ఉన్నాయి, కాబట్టి ఉత్పత్తి డిజైనర్లు విస్తారమైన ఎంపిక నుండి ఉత్తమమైన లక్షణాలతో పదార్థాన్ని ఎంచుకోవచ్చు. పదార్థం యొక్క ఎంపికకు ప్రధాన ప్రమాణాలు చివరి భాగానికి అవసరమైన బలం మరియు పనితీరు, అలాగే ఖర్చు, కానీ ప్రతి పదార్థం అచ్చుకు వేర్వేరు పారామితులను కలిగి ఉంటుంది, అవి పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఎపోక్సీ మరియు ఫినోలిక్ వంటి సాధారణ పాలిమర్‌లు థర్మోసెట్టింగ్ ప్లాస్టిక్‌కు ఉదాహరణలు అయితే నైలాన్, పాలిథిలిన్ మరియు పాలీస్టైరిన్ థర్మోప్లాస్టిక్. తులనాత్మకంగా ఇటీవల వరకు, ప్లాస్టిక్ స్ప్రింగ్‌లు సాధ్యం కాలేదు, కాని పాలిమర్ లక్షణాలలో పురోగతి ఇప్పుడు వాటిని చాలా ఆచరణాత్మకంగా చేస్తుంది. అవుట్డోర్-ఎక్విప్‌మెంట్ వెబ్బింగ్‌ను ఎంకరేజ్ చేయడానికి మరియు డిస్‌కనెక్ట్ చేయడానికి అనువర్తనాలు ఉన్నాయి.

సామగ్రి

ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రాలు మెటీరియల్ హాప్పర్, ఇంజెక్షన్ రామ్ లేదా స్క్రూ-టైప్ ప్లంగర్ మరియు తాపన యూనిట్ కలిగి ఉంటాయి. ప్రెస్ అని కూడా పిలుస్తారు, అవి భాగాలు ఆకారంలో ఉన్న అచ్చులను కలిగి ఉంటాయి. ప్రెస్‌లు టన్నేజ్ ద్వారా రేట్ చేయబడతాయి, ఇది యంత్రం ప్రయోగించగల బిగింపు శక్తిని తెలియజేస్తుంది. ఈ శక్తి ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియలో అచ్చును మూసివేస్తుంది. టన్ను 5 టన్నుల నుండి 9,000 టన్నుల వరకు మారవచ్చు, తక్కువ గణాంకాలు తక్కువ ఉత్పాదక కార్యకలాపాలలో ఉపయోగించబడతాయి. అవసరమైన మొత్తం బిగింపు శక్తి అచ్చుపోసిన భాగం యొక్క అంచనా ప్రాంతం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. ఈ అంచనా ప్రాంతం ప్రతి చదరపు సెంటీమీటర్లకు 1.8 నుండి 7.2 టన్నుల బిగింపు శక్తితో గుణించబడుతుంది. నియమం ప్రకారం, 4 లేదా 5 టన్నులు / లో² చాలా ఉత్పత్తులకు ఉపయోగించవచ్చు. ప్లాస్టిక్ పదార్థం చాలా గట్టిగా ఉంటే, అచ్చును పూరించడానికి ఎక్కువ ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి అవసరం, తద్వారా అచ్చును మూసివేయడానికి ఎక్కువ బిగింపు టన్ను. అవసరమైన శక్తిని ఉపయోగించిన పదార్థం మరియు భాగం యొక్క పరిమాణం ద్వారా కూడా నిర్ణయించవచ్చు; పెద్ద భాగాలకు అధిక బిగింపు శక్తి అవసరం.

అచ్చు

అచ్చు or ది అచ్చులో ప్లాస్టిక్ భాగాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉపయోగించే సాధనాన్ని వివరించడానికి ఉపయోగించే సాధారణ పదాలు.

అచ్చులను తయారు చేయడానికి ఖరీదైనవి కాబట్టి, అవి సాధారణంగా వేలాది భాగాలు ఉత్పత్తి చేయబడుతున్న భారీ ఉత్పత్తిలో మాత్రమే ఉపయోగించబడుతున్నాయి. గట్టిపడిన ఉక్కు, పూర్వ-గట్టిపడిన ఉక్కు, అల్యూమినియం మరియు / లేదా బెరీలియం-రాగి మిశ్రమం నుండి సాధారణ అచ్చులు నిర్మించబడతాయి. నుండి అచ్చును నిర్మించడానికి పదార్థం యొక్క ఎంపిక ప్రధానంగా ఆర్థిక శాస్త్రంలో ఒకటి; సాధారణంగా, ఉక్కు అచ్చులను నిర్మించడానికి ఎక్కువ ఖర్చు అవుతుంది, కాని వాటి దీర్ఘ ఆయుర్దాయం ధరించే ముందు ఎక్కువ సంఖ్యలో భాగాలపై అధిక ప్రారంభ వ్యయాన్ని భర్తీ చేస్తుంది. పూర్వ-గట్టిపడిన ఉక్కు అచ్చులు తక్కువ దుస్తులు-నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి మరియు తక్కువ వాల్యూమ్ అవసరాలు లేదా పెద్ద భాగాలకు ఉపయోగిస్తారు; వారి సాధారణ ఉక్కు కాఠిన్యం రాక్వెల్-సి స్కేల్‌లో 38–45. గట్టిపడిన ఉక్కు అచ్చులను మ్యాచింగ్ తర్వాత వేడిచేస్తారు; దుస్తులు నిరోధకత మరియు జీవితకాలం పరంగా ఇవి చాలా ఉన్నతమైనవి. సాధారణ కాఠిన్యం 50 మరియు 60 రాక్‌వెల్-సి (హెచ్‌ఆర్‌సి) మధ్య ఉంటుంది. అల్యూమినియం అచ్చులు గణనీయంగా తక్కువ ఖర్చు అవుతాయి మరియు ఆధునిక కంప్యూటరైజ్డ్ పరికరాలతో రూపకల్పన మరియు యంత్రాలను తయారు చేసినప్పుడు పదుల లేదా వందల వేల భాగాలను అచ్చు వేయడానికి ఆర్థికంగా ఉంటుంది. బెరిలియం రాగి అచ్చు యొక్క ప్రదేశాలలో వేగంగా వేడి తొలగింపు అవసరమయ్యే ప్రదేశాలలో లేదా ఎక్కువ కోత వేడిని ఉత్పత్తి చేసే ప్రదేశాలలో ఉపయోగిస్తారు. అచ్చులను సిఎన్‌సి మ్యాచింగ్ ద్వారా లేదా ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలను ఉపయోగించడం ద్వారా తయారు చేయవచ్చు.

అచ్చు డిజైన్

అచ్చు రెండు ప్రాధమిక భాగాలను కలిగి ఉంటుంది, ఇంజెక్షన్ అచ్చు (ఎ ప్లేట్) మరియు ఎజెక్టర్ అచ్చు (బి ప్లేట్). ఈ భాగాలను కూడా సూచిస్తారు Moulder మరియు మౌల్డ్ మేకర్. ప్లాస్టిక్ రెసిన్ a ద్వారా అచ్చులోకి ప్రవేశిస్తుంది అధికమైన కొవ్వుపదార్థములతో కలిసిన విరేచనము కలిగించే పేగువ్యాధి or గేట్ ఇంజెక్షన్ అచ్చులో; స్ప్రూ బుషింగ్ అంటే అచ్చు యంత్రం యొక్క ఇంజెక్షన్ బారెల్ యొక్క ముక్కుకు వ్యతిరేకంగా గట్టిగా ముద్ర వేయడం మరియు కరిగిన ప్లాస్టిక్ బారెల్ నుండి అచ్చులోకి ప్రవహించటానికి అనుమతించడం, దీనిని కూడా పిలుస్తారు కుహరం. స్ప్రూ బుషింగ్ కరిగిన ప్లాస్టిక్‌ను కుహరం చిత్రాలకు A మరియు B ప్లేట్ల ముఖాల్లోకి చొప్పించే ఛానెల్‌ల ద్వారా నిర్దేశిస్తుంది. ఈ ఛానెల్‌లు వాటి వెంట ప్లాస్టిక్‌ను నడపడానికి అనుమతిస్తాయి, కాబట్టి వీటిని సూచిస్తారురన్నర్స్. కరిగిన ప్లాస్టిక్ రన్నర్ గుండా ప్రవహిస్తుంది మరియు ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ప్రత్యేకమైన గేట్లలోకి ప్రవేశిస్తుంది మరియు కావిటీ జ్యామితిలోకి కావలసిన భాగాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.

అచ్చు యొక్క స్ప్రూ, రన్నర్ మరియు కావిటీలను పూరించడానికి అవసరమైన రెసిన్ మొత్తం “షాట్” ను కలిగి ఉంటుంది. అచ్చులో చిక్కుకున్న గాలి అచ్చు యొక్క విభజన రేఖలోకి ప్రవేశించే గాలి గుంటల ద్వారా లేదా ఎజెక్టర్ పిన్స్ మరియు స్లైడ్‌ల చుట్టూ తప్పించుకోగలదు. చిక్కుకున్న గాలిని తప్పించుకోవడానికి అనుమతించకపోతే, అది ఇన్కమింగ్ పదార్థం యొక్క ఒత్తిడితో కుదించబడి, కుహరం యొక్క మూలల్లోకి పిండి వేయబడుతుంది, ఇక్కడ అది నింపడాన్ని నిరోధిస్తుంది మరియు ఇతర లోపాలకు కూడా కారణమవుతుంది. గాలి కూడా కుదించబడి, అది చుట్టుపక్కల ఉన్న ప్లాస్టిక్ పదార్థాన్ని మండించి, కాల్చేస్తుంది.

అచ్చు నుండి అచ్చుపోసిన భాగాన్ని తీసివేయడానికి అనుమతించడానికి, అచ్చు తెరిచినప్పుడు అచ్చు లక్షణాలు ఒకదానికొకటి అతిగా ఉండకూడదు, అచ్చు తెరిచినప్పుడు అచ్చు యొక్క భాగాలు అటువంటి ఓవర్‌హాంగ్‌ల మధ్య నుండి కదిలేలా రూపొందించబడితే తప్ప (లిఫ్టర్లు అని పిలువబడే భాగాలను ఉపయోగించి) ).

డ్రా యొక్క దిశతో సమాంతరంగా కనిపించే భాగం యొక్క భాగాలు (కోర్డ్ స్థానం (రంధ్రం) లేదా చొప్పించు యొక్క అక్షం అచ్చు తెరిచి మూసివేసేటప్పుడు పైకి క్రిందికి కదలికకు సమాంతరంగా ఉంటుంది) అచ్చు నుండి భాగాన్ని విడుదల చేయడాన్ని సులభతరం చేయడానికి డ్రాఫ్ట్ అని పిలువబడే కొద్దిగా కోణాలు ఉంటాయి. తగినంత డ్రాఫ్ట్ వైకల్యం లేదా నష్టాన్ని కలిగిస్తుంది. అచ్చు విడుదలకు అవసరమైన చిత్తుప్రతి ప్రధానంగా కుహరం యొక్క లోతుపై ఆధారపడి ఉంటుంది: లోతైన కుహరం, మరింత చిత్తుప్రతి అవసరం. అవసరమైన ముసాయిదాను నిర్ణయించేటప్పుడు సంకోచాన్ని కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. చర్మం చాలా సన్నగా ఉంటే, అచ్చుపోసిన భాగం ఆ కోర్‌లను చల్లబరుస్తుంది మరియు అతుక్కునేటప్పుడు ఏర్పడే కోర్లపై కుంచించుకుపోతుంది లేదా కుహరం తీసివేసినప్పుడు ఆ భాగం వార్ప్, ట్విస్ట్, పొక్కు లేదా పగుళ్లు ఏర్పడవచ్చు.

ఒక అచ్చు సాధారణంగా రూపొందించబడింది, తద్వారా అచ్చు తెరిచినప్పుడు అచ్చు యొక్క ఎజెక్టర్ (బి) వైపు విశ్వసనీయంగా ఉంటుంది మరియు రన్నర్ మరియు స్ప్రూను (ఎ) వైపు నుండి భాగాలతో పాటు బయటకు తీస్తుంది. (బి) వైపు నుండి బయటకు తీసినప్పుడు ఆ భాగం స్వేచ్ఛగా వస్తుంది. జలాంతర్గామి లేదా అచ్చు గేట్లు అని కూడా పిలువబడే టన్నెల్ గేట్లు విడిపోయే రేఖ లేదా అచ్చు ఉపరితలం క్రింద ఉన్నాయి. విభజన రేఖపై అచ్చు యొక్క ఉపరితలంలోకి ఒక ఓపెనింగ్ తయారు చేయబడుతుంది. అచ్చు నుండి ఎజెక్షన్ మీద రన్నర్ సిస్టమ్ నుండి అచ్చుపోసిన భాగం కత్తిరించబడుతుంది (అచ్చు ద్వారా). ఎజెక్టర్ పిన్స్, నాకౌట్ పిన్స్ అని కూడా పిలుస్తారు, వృత్తాకార పిన్స్ అచ్చులో సగం (సాధారణంగా ఎజెక్టర్ సగం) లో ఉంచబడతాయి, ఇవి పూర్తయిన అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తిని లేదా రన్నర్ వ్యవస్థను అచ్చు నుండి బయటకు నెట్టివేస్తాయి. పిన్స్, స్లీవ్స్, స్ట్రిప్పర్స్ మొదలైనవాటిని ఉపయోగించి వ్యాసం ఎజెక్షన్ అవాంఛనీయ ముద్రలు లేదా వక్రీకరణకు కారణం కావచ్చు, కాబట్టి అచ్చును రూపకల్పన చేసేటప్పుడు జాగ్రత్త తీసుకోవాలి.

శీతలీకరణ యొక్క ప్రామాణిక పద్ధతి శీతలకరణిని (సాధారణంగా నీరు) అచ్చు పలకల ద్వారా రంధ్రం చేసి, గొట్టాల ద్వారా అనుసంధానించబడి నిరంతర మార్గాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. శీతలకరణి అచ్చు నుండి వేడిని గ్రహిస్తుంది (ఇది వేడి ప్లాస్టిక్ నుండి వేడిని గ్రహించింది) మరియు ప్లాస్టిక్‌ను అత్యంత సమర్థవంతమైన రేటుతో పటిష్టం చేయడానికి సరైన ఉష్ణోగ్రత వద్ద అచ్చును ఉంచుతుంది.

నిర్వహణ మరియు వెంటింగ్ను సులభతరం చేయడానికి, కావిటీస్ మరియు కోర్లను ముక్కలుగా విభజించారు, దీనిని పిలుస్తారు ఇన్సర్ట్స్, మరియు ఉప సమావేశాలు అని కూడా పిలుస్తారు ఇన్సర్ట్స్, బ్లాక్స్లేదా చేజ్ బ్లాక్స్. మార్చుకోగలిగిన ఇన్సర్ట్‌లను ప్రత్యామ్నాయం చేయడం ద్వారా, ఒక అచ్చు ఒకే భాగం యొక్క అనేక వైవిధ్యాలను చేస్తుంది.

మరింత క్లిష్టమైన అచ్చులను ఉపయోగించి మరింత క్లిష్టమైన భాగాలు ఏర్పడతాయి. వీటిలో స్లైడ్లు అని పిలువబడే విభాగాలు ఉండవచ్చు, ఇవి డ్రా దిశకు లంబంగా ఒక కుహరంలోకి కదులుతాయి, అధిక భాగాలను ఏర్పరుస్తాయి. అచ్చు తెరిచినప్పుడు, స్థిరమైన అచ్చు సగం మీద స్థిరమైన “యాంగిల్ పిన్స్” ఉపయోగించి స్లైడ్లు ప్లాస్టిక్ భాగం నుండి తీసివేయబడతాయి. ఈ పిన్స్ స్లైడ్‌లలో స్లాట్‌లోకి ప్రవేశిస్తాయి మరియు అచ్చు యొక్క కదిలే సగం తెరిచినప్పుడు స్లైడ్‌లు వెనుకకు కదులుతాయి. అప్పుడు భాగం బయటకు తీసి, అచ్చు మూసివేయబడుతుంది. అచ్చు యొక్క ముగింపు చర్య స్లైడ్లు యాంగిల్ పిన్స్ వెంట ముందుకు సాగడానికి కారణమవుతుంది.

మొదటి భాగం చుట్టూ కొత్త ప్లాస్టిక్ పొర ఏర్పడటానికి కొన్ని అచ్చులు గతంలో అచ్చుపోసిన భాగాలను తిరిగి చేర్చడానికి అనుమతిస్తాయి. దీనిని తరచుగా ఓవర్‌మోల్డింగ్ అంటారు. ఈ వ్యవస్థ వన్-పీస్ టైర్లు మరియు చక్రాల ఉత్పత్తిని అనుమతిస్తుంది.

రెండు-షాట్ లేదా మల్టీ-షాట్ అచ్చులు ఒకే అచ్చు చక్రంలో “ఓవర్‌మోల్డ్” చేయడానికి రూపొందించబడ్డాయి మరియు రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఇంజెక్షన్ యూనిట్లతో ప్రత్యేకమైన ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యంత్రాలపై ప్రాసెస్ చేయాలి. ఈ ప్రక్రియ వాస్తవానికి రెండుసార్లు చేసే ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియ మరియు అందువల్ల చాలా తక్కువ లోపం ఉంది. మొదటి దశలో, బేస్ కలర్ మెటీరియల్ ప్రాథమిక ఆకారంలోకి అచ్చువేయబడుతుంది, దీనిలో రెండవ షాట్ కోసం ఖాళీలు ఉంటాయి. అప్పుడు రెండవ పదార్థం, వేరే రంగు, ఆ ప్రదేశాలలోకి ఇంజెక్షన్-అచ్చు వేయబడుతుంది. ఉదాహరణకు, ఈ ప్రక్రియ ద్వారా తయారైన పుష్బటన్లు మరియు కీలు ధరించలేని గుర్తులను కలిగి ఉంటాయి మరియు భారీ వాడకంతో స్పష్టంగా ఉంటాయి.

ఒక అచ్చు ఒకే “షాట్” లో ఒకే భాగాల యొక్క అనేక కాపీలను ఉత్పత్తి చేయగలదు. ఆ భాగం యొక్క అచ్చులోని “ముద్రల” సంఖ్యను తరచుగా పుచ్చు అని తప్పుగా సూచిస్తారు. ఒక ముద్ర ఉన్న సాధనాన్ని తరచుగా ఒకే ముద్ర (కుహరం) అచ్చు అంటారు. ఒకే భాగాల 2 లేదా అంతకంటే ఎక్కువ కావిటీలతో కూడిన అచ్చును బహుళ ముద్ర (కుహరం) అచ్చుగా సూచిస్తారు. కొన్ని అధిక ఉత్పత్తి వాల్యూమ్ అచ్చులు (బాటిల్ క్యాప్స్ లాగా) 128 కుహరాలను కలిగి ఉంటాయి.

కొన్ని సందర్భాల్లో బహుళ కుహరం సాధనం ఒకే సాధనంలో వేర్వేరు భాగాల శ్రేణిని రూపొందిస్తుంది. అన్ని టూల్ మేకర్స్ ఈ అచ్చులను ఫ్యామిలీ అచ్చులు అని పిలుస్తారు ఎందుకంటే అన్ని భాగాలు సంబంధించినవి. ఉదాహరణలు ప్లాస్టిక్ మోడల్ కిట్లు.

అచ్చు నిల్వ

అధిక సగటు వ్యయాల కారణంగా కస్టమ్ అచ్చులను రక్షించడానికి తయారీదారులు చాలా ఎక్కువ దూరం వెళతారు. ప్రతి అనుకూల అచ్చుకు సాధ్యమైనంత ఎక్కువ ఆయుర్దాయం ఉండేలా ఖచ్చితమైన ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ స్థాయిని నిర్వహిస్తారు. రబ్బరు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ కోసం ఉపయోగించే కస్టమ్ అచ్చులు, వార్పింగ్ నిరోధించడానికి ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ నియంత్రిత వాతావరణంలో నిల్వ చేయబడతాయి.

సాధన పదార్థాలు

టూల్ స్టీల్ తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది. తేలికపాటి ఉక్కు, అల్యూమినియం, నికెల్ లేదా ఎపోక్సీ ప్రోటోటైప్ లేదా చాలా తక్కువ ఉత్పత్తి పరుగులకు మాత్రమే అనుకూలంగా ఉంటాయి. సరైన అచ్చు రూపకల్పనతో ఆధునిక హార్డ్ అల్యూమినియం (7075 మరియు 2024 మిశ్రమాలు), సరైన అచ్చు నిర్వహణతో 100,000 లేదా అంతకంటే ఎక్కువ పార్ట్ లైఫ్ సామర్థ్యం గల అచ్చులను సులభంగా తయారు చేయగలవు.

మ్యాచింగ్

అచ్చులు రెండు ప్రధాన పద్ధతుల ద్వారా నిర్మించబడ్డాయి: ప్రామాణిక మ్యాచింగ్ మరియు EDM. ప్రామాణిక మ్యాచింగ్, దాని సాంప్రదాయిక రూపంలో, చారిత్రాత్మకంగా ఇంజెక్షన్ అచ్చులను నిర్మించే పద్ధతి. సాంకేతిక అభివృద్ధితో, సాంప్రదాయ పద్ధతుల కంటే తక్కువ సమయంలో మరింత ఖచ్చితమైన అచ్చు వివరాలతో మరింత క్లిష్టమైన అచ్చులను తయారు చేయడానికి సిఎన్‌సి మ్యాచింగ్ ప్రధాన సాధనంగా మారింది.

ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ (EDM) లేదా స్పార్క్ ఎరోషన్ ప్రాసెస్ అచ్చు తయారీలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడింది. యంత్రానికి కష్టంగా ఉండే ఆకృతుల ఏర్పాటును అనుమతించడంతో పాటు, వేడి చికిత్స అవసరం లేని విధంగా ముందుగా గట్టిపడిన అచ్చులను ఆకృతి చేయడానికి ఈ ప్రక్రియ అనుమతిస్తుంది. సాంప్రదాయిక డ్రిల్లింగ్ మరియు మిల్లింగ్ ద్వారా గట్టిపడిన అచ్చుకు మార్పులు సాధారణంగా అచ్చును మృదువుగా చేయడానికి ఎనియలింగ్ అవసరం, తరువాత వేడి చికిత్స తరువాత దాన్ని మళ్ళీ గట్టిపరుస్తుంది. EDM అనేది ఒక సాధారణ ప్రక్రియ, దీనిలో సాధారణంగా రాగి లేదా గ్రాఫైట్‌తో తయారు చేయబడిన ఆకారపు ఎలక్ట్రోడ్ చాలా నెమ్మదిగా అచ్చు ఉపరితలంపైకి (చాలా గంటల వ్యవధిలో) తగ్గించబడుతుంది, ఇది పారాఫిన్ ఆయిల్ (కిరోసిన్) లో మునిగిపోతుంది. సాధనం మరియు అచ్చు మధ్య వర్తించే వోల్టేజ్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క విలోమ ఆకారంలో అచ్చు ఉపరితలం యొక్క స్పార్క్ కోతకు కారణమవుతుంది.

ఖరీదు

అచ్చులో చేర్చబడిన కావిటీస్ సంఖ్య అచ్చు ఖర్చులతో నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. తక్కువ కావిటీలకు చాలా తక్కువ సాధన పని అవసరం, కాబట్టి కావిటీస్ సంఖ్యను పరిమితం చేయడం వలన ఇంజెక్షన్ అచ్చును నిర్మించడానికి ప్రారంభ ఉత్పాదక ఖర్చులు తక్కువగా ఉంటాయి.

అచ్చు ఖర్చులలో కావిటీస్ సంఖ్య కీలక పాత్ర పోషిస్తున్నందున, భాగం యొక్క రూపకల్పన యొక్క సంక్లిష్టత కూడా. ఉపరితల ముగింపు, సహనం అవసరాలు, అంతర్గత లేదా బాహ్య దారాలు, చక్కటి వివరాలు లేదా విలీనం చేయబడిన అండర్‌కట్‌ల సంఖ్య వంటి అనేక అంశాలలో సంక్లిష్టతను చేర్చవచ్చు.

అండర్‌కట్స్ లేదా అదనపు సాధనానికి కారణమయ్యే ఏదైనా లక్షణం వంటి మరిన్ని వివరాలు అచ్చు ఖర్చును పెంచుతాయి. కోర్ యొక్క ఉపరితల ముగింపు మరియు అచ్చుల కుహరం ఖర్చును మరింత ప్రభావితం చేస్తాయి.

రబ్బరు ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియ మన్నికైన ఉత్పత్తుల యొక్క అధిక దిగుబడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది అచ్చు యొక్క అత్యంత సమర్థవంతమైన మరియు ఖర్చుతో కూడుకున్న పద్ధతిగా మారుతుంది. ఖచ్చితమైన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణతో కూడిన స్థిరమైన వల్కనైజేషన్ ప్రక్రియలు అన్ని వ్యర్థ పదార్థాలను గణనీయంగా తగ్గిస్తాయి.

ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియ

ఇంజెక్షన్ అచ్చుతో, గ్రాన్యులర్ ప్లాస్టిక్‌ను హాప్పర్ నుండి బలవంతంగా రామ్ ద్వారా వేడిచేసిన బారెల్‌లోకి తింటారు. స్క్రూ-టైప్ ప్లంగర్ చేత కణికలు నెమ్మదిగా ముందుకు కదులుతున్నప్పుడు, ప్లాస్టిక్ వేడిచేసిన గదిలోకి బలవంతంగా వస్తుంది, అక్కడ అది కరుగుతుంది. ప్లంగర్ అభివృద్ధి చెందుతున్నప్పుడు, కరిగిన ప్లాస్టిక్ ఒక ముక్కు ద్వారా అచ్చుకు వ్యతిరేకంగా ఉంటుంది, ఇది గేట్ మరియు రన్నర్ సిస్టమ్ ద్వారా అచ్చు కుహరంలోకి ప్రవేశించడానికి అనుమతిస్తుంది. అచ్చు చల్లగా ఉంటుంది కాబట్టి అచ్చు నిండిన వెంటనే ప్లాస్టిక్ పటిష్టం అవుతుంది.

ఇంజెక్షన్ అచ్చు చక్రం

ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఇంజెక్షన్ అచ్చు సమయంలో సంఘటనల క్రమాన్ని ఇంజెక్షన్ అచ్చు చక్రం అంటారు. అచ్చు మూసివేసినప్పుడు చక్రం ప్రారంభమవుతుంది, తరువాత పాలిమర్ అచ్చు కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడుతుంది. కుహరం నిండిన తర్వాత, పదార్థ సంకోచాన్ని భర్తీ చేయడానికి హోల్డింగ్ ప్రెజర్ నిర్వహించబడుతుంది. తదుపరి దశలో, స్క్రూ మారుతుంది, తదుపరి షాట్‌ను ముందు స్క్రూకు తినిపిస్తుంది. ఇది తదుపరి షాట్ సిద్ధం చేయబడినందున స్క్రూ ఉపసంహరించుకుంటుంది. భాగం తగినంతగా చల్లబడిన తర్వాత, అచ్చు తెరుచుకుంటుంది మరియు భాగం బయటకు పోతుంది.

శాస్త్రీయ వర్సెస్ సాంప్రదాయ అచ్చు

సాంప్రదాయకంగా, అచ్చు ప్రక్రియ యొక్క ఇంజెక్షన్ భాగం కుహరాన్ని పూరించడానికి మరియు ప్యాక్ చేయడానికి ఒక స్థిరమైన ఒత్తిడితో జరిగింది. అయితే, ఈ పద్ధతి చక్రం నుండి చక్రం వరకు కొలతలలో పెద్ద వైవిధ్యానికి అనుమతించింది. RJG ఇంక్ చేత ప్రారంభించబడిన ఒక పద్ధతి శాస్త్రీయ లేదా విడదీయబడిన అచ్చు. ఇప్పుడు ఇందులో సాధారణంగా ప్లాస్టిక్ యొక్క ఇంజెక్షన్ దశల కొలతలు మరియు మరింత చక్రం-నుండి-చక్రం (సాధారణంగా షాట్-టు అని పిలుస్తారు) -పరిశ్రమలో షాట్) స్థిరత్వం. మొదట కుహరం వేగం (వేగం) నియంత్రణను ఉపయోగించి సుమారు 98% నిండి ఉంటుంది. కావలసిన వేగాన్ని అనుమతించడానికి ఒత్తిడి తగినంతగా ఉన్నప్పటికీ, ఈ దశలో ఒత్తిడి పరిమితులు అవాంఛనీయమైనవి. కుహరం 98% నిండిన తర్వాత, యంత్రం వేగం నియంత్రణ నుండి పీడన నియంత్రణకు మారుతుంది, ఇక్కడ కుహరం స్థిరమైన పీడనం వద్ద “ప్యాక్ అవుట్” అవుతుంది, ఇక్కడ కావలసిన ఒత్తిడిని చేరుకోవడానికి తగినంత వేగం అవసరం. ఇది భాగం కొలతలు అంగుళం వెయ్యిలోపు లేదా అంతకన్నా మంచిది.

వివిధ రకాల ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియలు

చాలా ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియలు పైన ఉన్న సాంప్రదాయిక ప్రక్రియ వివరణ ద్వారా కవర్ చేయబడినప్పటికీ, వీటితో సహా అనేక ముఖ్యమైన అచ్చు వైవిధ్యాలు ఉన్నాయి:

• కాస్టింగ్ డై
• మెటల్ ఇంజెక్షన్ అచ్చు
• సన్నని గోడ ఇంజెక్షన్ అచ్చు
• ద్రవ సిలికాన్ రబ్బరు యొక్క ఇంజెక్షన్ అచ్చు

ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియల యొక్క మరింత సమగ్రమైన జాబితా ఇక్కడ చూడవచ్చు:

ప్రాసెస్ ట్రబుల్షూటింగ్

అన్ని పారిశ్రామిక ప్రక్రియల మాదిరిగా, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ లోపభూయిష్ట భాగాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ రంగంలో, నిర్దిష్ట లోపాల కోసం లోపభూయిష్ట భాగాలను పరిశీలించడం ద్వారా మరియు ఈ లోపాలను అచ్చు రూపకల్పనతో లేదా ప్రక్రియ యొక్క లక్షణాలతో పరిష్కరించడం ద్వారా ట్రబుల్షూటింగ్ తరచుగా జరుగుతుంది. లోపాలను అంచనా వేయడానికి మరియు ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియలో ఉపయోగించడానికి తగిన స్పెసిఫికేషన్లను నిర్ణయించే ప్రయత్నంలో పూర్తి ఉత్పత్తి నడుస్తున్న ముందు పరీక్షలు తరచుగా జరుగుతాయి.

క్రొత్త లేదా తెలియని అచ్చును మొదటిసారిగా నింపేటప్పుడు, ఆ అచ్చుకు షాట్ పరిమాణం తెలియదు, సాంకేతిక నిపుణుడు / సాధన సెట్టర్ పూర్తి ఉత్పత్తి పరుగుకు ముందు ట్రయల్ రన్ చేయవచ్చు. అతను ఒక చిన్న షాట్ బరువుతో మొదలవుతుంది మరియు అచ్చు 95 నుండి 99% నిండినంత వరకు క్రమంగా నింపుతుంది. ఇది సాధించిన తర్వాత, గేట్ ఫ్రీజ్ ఆఫ్ (సాలిఫికేషన్ సమయం) సంభవించే వరకు కొద్ది మొత్తంలో హోల్డింగ్ ప్రెజర్ వర్తించబడుతుంది మరియు హోల్డింగ్ సమయం పెరుగుతుంది. గేట్ ఫ్రీజ్ ఆఫ్ టైమ్ ని హోల్డ్ టైమ్ పెంచడం ద్వారా నిర్ణయించవచ్చు, ఆపై భాగాన్ని బరువు పెట్టవచ్చు. భాగం యొక్క బరువు మారనప్పుడు, గేట్ స్తంభింపజేసిందని మరియు ఆ భాగానికి ఎక్కువ పదార్థం ఇంజెక్ట్ చేయబడదని తెలుస్తుంది. గేట్ పటిష్ట సమయం ముఖ్యమైనది, ఎందుకంటే ఇది చక్రం సమయం మరియు ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత మరియు స్థిరత్వాన్ని నిర్ణయిస్తుంది, ఇది ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క ఆర్ధికశాస్త్రంలో ఒక ముఖ్యమైన సమస్య. భాగాలు సింక్‌లు లేకుండా మరియు పార్ట్ బరువును సాధించే వరకు హోల్డింగ్ ఒత్తిడి పెరుగుతుంది.

అచ్చు లోపాలు

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ అనేది ఉత్పత్తి సమస్యలతో కూడిన సంక్లిష్టమైన సాంకేతికత. అచ్చులలోని లోపాల వల్ల లేదా అచ్చు ప్రక్రియ ద్వారానే ఇవి సంభవిస్తాయి.

పారిశ్రామిక CT స్కానింగ్ వంటి పద్ధతులు ఈ లోపాలను బాహ్యంగా మరియు అంతర్గతంగా కనుగొనడంలో సహాయపడతాయి.

పరిమితులు

అచ్చు సహనం అనేది కొలతలు, బరువులు, ఆకారాలు లేదా కోణాలు వంటి పారామితులలోని విచలనంపై పేర్కొన్న భత్యం. సహనం సెట్ చేయడంలో నియంత్రణను పెంచడానికి సాధారణంగా ఉపయోగించిన ప్రక్రియ ఆధారంగా మందంపై కనీస మరియు గరిష్ట పరిమితి ఉంటుంది. ఇంజెక్షన్ అచ్చు సాధారణంగా 9–14 ఐటి గ్రేడ్‌కు సమానమైన సహనాన్ని కలిగి ఉంటుంది. థర్మోప్లాస్టిక్ లేదా థర్మోసెట్ యొక్క సహనం ± 0.200 నుండి ± 0.500 మిల్లీమీటర్లు. ప్రత్యేక అనువర్తనాల్లో వ్యాసాలు ± 5 µm కంటే తక్కువ సహనం మరియు సరళ లక్షణాలు భారీ ఉత్పత్తిలో సాధించబడతాయి. 0.0500 నుండి 0.1000 µm లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉపరితల ముగింపులను పొందవచ్చు. కఠినమైన లేదా గులకరాయి ఉపరితలాలు కూడా సాధ్యమే.

విద్యుత్ అవసరాలు

ఇంజెక్షన్ అచ్చు యొక్క ఈ ప్రక్రియకు అవసరమైన శక్తి చాలా విషయాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు ఉపయోగించిన పదార్థాల మధ్య మారుతూ ఉంటుంది. తయారీ ప్రక్రియలు రిఫరెన్స్ గైడ్ విద్యుత్ అవసరాలు "పదార్థం యొక్క నిర్దిష్ట గురుత్వాకర్షణ, ద్రవీభవన స్థానం, ఉష్ణ వాహకత, భాగం పరిమాణం మరియు అచ్చు రేటు" పై ఆధారపడి ఉంటుందని పేర్కొంది. ఇంతకుముందు చెప్పిన అదే సూచన యొక్క 243 వ పేజీ నుండి ఒక పట్టిక క్రింద ఉంది, ఇది సాధారణంగా ఉపయోగించే పదార్థాలకు అవసరమైన శక్తికి సంబంధించిన లక్షణాలను ఉత్తమంగా వివరిస్తుంది.

రోబోటిక్ అచ్చు

ఆటోమేషన్ అంటే చిన్న భాగాల భాగాలు మొబైల్ తనిఖీ వ్యవస్థను బహుళ భాగాలను మరింత త్వరగా పరిశీలించడానికి అనుమతిస్తాయి. ఆటోమేటిక్ పరికరాల్లో తనిఖీ వ్యవస్థలను అమర్చడంతో పాటు, బహుళ-అక్షం రోబోట్లు అచ్చు నుండి భాగాలను తీసివేసి తదుపరి ప్రక్రియల కోసం వాటిని ఉంచగలవు.

భాగాలు సృష్టించిన వెంటనే అచ్చు నుండి భాగాలను తొలగించడం, అలాగే యంత్ర దృష్టి వ్యవస్థలను వర్తింపచేయడం వంటివి ప్రత్యేక సందర్భాలలో ఉన్నాయి. భాగాన్ని అచ్చు నుండి విడిపించడానికి ఎజెక్టర్ పిన్స్ విస్తరించిన తర్వాత రోబోట్ ఆ భాగాన్ని పట్టుకుంటుంది. అది వాటిని హోల్డింగ్ ప్రదేశంలోకి లేదా నేరుగా తనిఖీ వ్యవస్థలోకి కదిలిస్తుంది. ఎంపిక ఉత్పత్తి రకం, అలాగే తయారీ పరికరాల సాధారణ లేఅవుట్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది. రోబోట్లలో అమర్చిన విజన్ సిస్టమ్స్ అచ్చుపోసిన భాగాలను చొప్పించడానికి నాణ్యత నియంత్రణను బాగా పెంచాయి. మొబైల్ రోబోట్ లోహ భాగం యొక్క ప్లేస్‌మెంట్ ఖచ్చితత్వాన్ని మరింత ఖచ్చితంగా నిర్ణయించగలదు మరియు మానవుడి కంటే వేగంగా తనిఖీ చేస్తుంది.

గ్యాలరీ