PET

పాలిథిలిన్ టెరాఫ్తలెట్ (కొన్నిసార్లు వ్రాసిన పాలీ (ఇథిలీన్ టెరెఫ్తలేట్)), సాధారణంగా సంక్షిప్తీకరించబడుతుంది PET, పీఈటీఈ, లేదా వాడుకలో లేని PETP లేదా PET-P, సర్వసాధారణం థర్మోప్లాస్టిక్ పాలిమర్ యొక్క రెసిన్ పాలిస్టర్ కుటుంబం మరియు దుస్తులు కోసం ఫైబర్స్ లో ఉపయోగిస్తారు, కంటైనర్లు ద్రవాలు మరియు ఆహారాల కోసం, తయారీకి థర్మోఫార్మింగ్ మరియు ఇంజనీరింగ్ రెసిన్ల కోసం గ్లాస్ ఫైబర్‌తో కలిపి.

దీనిని బ్రాండ్ పేరు ద్వారా కూడా సూచించవచ్చు Dacron; బ్రిటన్ లో, Terylene; లేదా, రష్యా మరియు మాజీ సోవియట్ యూనియన్‌లో, లావ్సన్.

ప్రపంచంలోని పిఇటి ఉత్పత్తిలో ఎక్కువ భాగం సింథటిక్ ఫైబర్స్ (60% కంటే ఎక్కువ), బాటిల్ ఉత్పత్తి ప్రపంచ డిమాండ్లో 30%. వస్త్ర అనువర్తనాల సందర్భంలో, PET ను దాని సాధారణ పేరుతో సూచిస్తారు, పాలిస్టర్, ఎక్రోనిం PET సాధారణంగా ప్యాకేజింగ్‌కు సంబంధించి ఉపయోగిస్తారు. ప్రపంచ పాలిమర్ ఉత్పత్తిలో పాలిస్టర్ 18% ఉంటుంది మరియు ఇది అత్యధికంగా ఉత్పత్తి చేయబడిన నాల్గవది పాలిమర్; పాలిథిలిన్(అడుగు), పాలీప్రొఫైలిన్ (పిపి) మరియు పాలీ వినైల్ క్లోరైడ్ (పివిసి) వరుసగా మొదటి, రెండవ మరియు మూడవవి.

PET కలిగి ఉంటుంది పాలిమరైజ్ మోనోమర్ ఇథిలీన్ టెరెఫ్తాలేట్ యొక్క యూనిట్లు, పునరావృతంతో (సి₁₀H₈O₄) యూనిట్లు. PET సాధారణంగా రీసైకిల్ చేయబడుతుంది మరియు సంఖ్యను కలిగి ఉంటుంది 1 దాని రీసైక్లింగ్ చిహ్నంగా.

దాని ప్రాసెసింగ్ మరియు థర్మల్ చరిత్రను బట్టి, పాలిథిలిన్ టెరెఫ్తాలేట్ నిరాకార (పారదర్శక) మరియు a సెమీ-స్ఫటికాకార పాలిమర్. సెమీక్రిస్టలైన్ పదార్థం దాని క్రిస్టల్ నిర్మాణం మరియు కణ పరిమాణాన్ని బట్టి పారదర్శకంగా (కణ పరిమాణం <500 ఎన్ఎమ్) లేదా అపారదర్శక మరియు తెలుపు (కొన్ని మైక్రోమీటర్ల వరకు కణ పరిమాణం) కనిపిస్తుంది. దాని మోనోమర్ బిస్ (2-హైడ్రాక్సీథైల్) టెరెఫ్తాలేట్ ద్వారా సంశ్లేషణ చేయవచ్చు esterification మధ్య ప్రతిచర్య టెరెఫ్తాలిక్ ఆమ్లం మరియు ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ నీటితో ఉప ఉత్పత్తిగా లేదా ట్రాన్సెస్టెరిఫికేషన్ మధ్య ప్రతిచర్య ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ మరియు డైమెథైల్ టెరెఫ్తాలేట్ తో మిథనాల్ ఉప ఉత్పత్తిగా. పాలిమరైజేషన్ a ద్వారా పాలికండెన్సేషన్ ఉప ఉత్పత్తిగా నీటితో మోనోమర్ల ప్రతిచర్య (ఎస్టెరిఫికేషన్ / ట్రాన్స్‌స్టెరిఫికేషన్ తర్వాత వెంటనే జరుగుతుంది).

పేర్లు
IUPAC పేరు పాలీ (ఇథైల్ బెంజీన్-1,4-డైకార్బాక్సిలేట్)
ఐడెంటిఫైఎర్స్
CAS సంఖ్య	25038-59-9
నిర్వచనాల	PET, PETE
గుణాలు
రసాయన ఫార్ములా	(C10H8O4)n
మోలార్ ద్రవ్యరాశి	వేరియబుల్
సాంద్రత	1.38 గ్రా / సెం3 (20 ° C), నిరాకార: 1.370 గ్రా / సెం.మీ.3, సింగిల్ క్రిస్టల్: 1.455 గ్రా / సెం.మీ.3
ద్రవీభవన స్థానం	> 250 ° C, 260. C.
మరుగు స్థానము	> 350 ° C (కుళ్ళిపోతుంది)
నీటిలో ద్రావణీయత	ఆచరణాత్మకంగా కరగనిది
థర్మల్ వాహకత	0.15 నుండి 0.24 W మీ-1 K-1
రిఫ్రాక్టివ్ ఇండెక్స్(nD)	1.57–1.58, 1.5750
thermochemistry
నిర్దిష్ట ఉష్ణ సామర్థ్యం (C)	1.0 kJ / (kg · K)
సంబంధిత సమ్మేళనాలు
సంబంధిత మోనోమర్ల	టెరెఫ్తాలిక్ ఆమ్లం ఇథిలీన్ గ్లైకాల్
గుర్తించబడిన చోట తప్ప, వాటిలోని పదార్థాల కోసం డేటా ఇవ్వబడుతుంది ప్రామాణిక స్థితి (25 ° C [77 ° F] వద్ద, 100 kPa వద్ద).

ఉపయోగాలు

PET ఒక అద్భుతమైన నీరు మరియు తేమ అవరోధ పదార్థం కాబట్టి, PET నుండి తయారైన ప్లాస్టిక్ సీసాలు శీతల పానీయాల కోసం విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి (కార్బోనేషన్ చూడండి). బీర్ కంటైనర్ కోసం నియమించబడిన కొన్ని ప్రత్యేకమైన సీసాల కోసం, పిఇటి దాని ఆక్సిజన్ పారగమ్యతను మరింత తగ్గించడానికి అదనపు పాలీ వినైల్ ఆల్కహాల్ (పివిఒహెచ్) పొరను శాండ్‌విచ్ చేస్తుంది.

ద్విపద ఆధారిత PET ఫిల్మ్ (తరచూ దాని వాణిజ్య పేర్లలో ఒకటి, “మైలార్” అని పిలుస్తారు) దాని పారగమ్యతను తగ్గించడానికి మరియు దాని ప్రతిబింబ మరియు అపారదర్శకంగా మార్చడానికి లోహపు పలుచని ఫిల్మ్‌ను ఆవిరి చేయడం ద్వారా అల్యూమినియం చేయవచ్చు (MPET). సౌకర్యవంతమైన ఆహారంతో సహా అనేక అనువర్తనాల్లో ఈ లక్షణాలు ఉపయోగపడతాయి ప్యాకేజింగ్ మరియు థర్మల్ ఇన్సులేషన్. చూడండి: “స్పేస్ దుప్పట్లు“. అధిక యాంత్రిక బలం కారణంగా, పిఇటి ఫిల్మ్ తరచుగా టేప్ అనువర్తనాలలో ఉపయోగించబడుతుంది, మాగ్నెటిక్ టేప్ కోసం క్యారియర్ లేదా ప్రెజర్-సెన్సిటివ్ అంటుకునే టేపులకు మద్దతు.

నాన్-ఓరియెంటెడ్ పిఇటి షీట్ కావచ్చు థర్మోఫార్మ్డ్ ప్యాకేజింగ్ ట్రేలు మరియు పొక్కు ప్యాక్‌లను తయారు చేయడానికి. స్ఫటికీకరించదగిన PET ఉపయోగించినట్లయితే, స్తంభింపచేసిన విందుల కోసం ట్రేలు ఉపయోగించవచ్చు, ఎందుకంటే అవి గడ్డకట్టే మరియు పొయ్యి బేకింగ్ ఉష్ణోగ్రత రెండింటినీ తట్టుకుంటాయి. నిరాకార PET కి విరుద్ధంగా, ఇది పారదర్శకంగా ఉంటుంది, స్ఫటికీకరించదగిన PET లేదా CPET నలుపు రంగులో ఉంటుంది.

గాజు కణాలు లేదా ఫైబర్స్ నిండినప్పుడు, ఇది గణనీయంగా గట్టిగా మరియు మన్నికైనదిగా మారుతుంది.

PET ను సన్నని ఫిల్మ్ సౌర ఘటాలలో ఒక ఉపరితలంగా కూడా ఉపయోగిస్తారు.

టెరిలీన్ బెల్ రోప్ టాప్స్ లోకి విభజించబడింది, తాడులు పైకప్పు గుండా వెళుతున్నప్పుడు వాటిని ధరించకుండా నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది.

చరిత్ర

పిఇటికి 1941 లో జాన్ రెక్స్ విన్ఫీల్డ్, జేమ్స్ టెన్నెంట్ డిక్సన్ మరియు వారి యజమాని కాలికో ప్రింటర్స్ అసోసియేషన్ ఆఫ్ మాంచెస్టర్, ఇంగ్లాండ్ పేటెంట్ ఇచ్చారు. USA లోని డెలావేర్ లోని EI డుపోంట్ డి నెమోర్స్ మొట్టమొదట జూన్ 1951 లో మైలార్ అనే ట్రేడ్మార్క్ ను ఉపయోగించారు మరియు 1952 లో రిజిస్ట్రేషన్ పొందారు. ఇది ఇప్పటికీ పాలిస్టర్ ఫిల్మ్ కోసం ఉపయోగించిన ప్రసిద్ధ పేరు. ట్రేడ్మార్క్ యొక్క ప్రస్తుత యజమాని డుపాంట్ టీజిన్ ఫిల్మ్స్ యుఎస్, ఇది జపనీస్ కంపెనీతో భాగస్వామ్యం.

సోవియట్ యూనియన్లో, పిఇటి మొట్టమొదట 1949 లో యుఎస్ఎస్ఆర్ అకాడమీ ఆఫ్ సైన్సెస్ యొక్క ఇన్స్టిట్యూట్ ఆఫ్ హై-మాలిక్యులర్ కాంపౌండ్స్ యొక్క ప్రయోగశాలలలో తయారు చేయబడింది మరియు దాని పేరు “లావ్సాన్” దాని ఎక్రోనిం (లాоратории Института вసాధన сఒడినెనియ్ Аఐ н).

పిఇటి బాటిల్‌ను 1973 లో నాథనియల్ వైత్ పేటెంట్ పొందారు.

భౌతిక లక్షణాలు

PET దాని సహజ స్థితిలో రంగులేని, సెమీ స్ఫటికాకార రెసిన్. ఇది ఎలా ప్రాసెస్ చేయబడిందనే దాని ఆధారంగా, పిఇటి సెమీ-రిగిడ్ నుండి దృ g ంగా ఉంటుంది మరియు ఇది చాలా తేలికైనది. ఇది మంచి వాయువు మరియు సరసమైన తేమ అవరోధం, అలాగే మద్యానికి మంచి అవరోధం (అదనపు “అవరోధం” చికిత్స అవసరం) మరియు ద్రావకాలను చేస్తుంది. ఇది బలంగా మరియు ప్రభావ-నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది. క్లోరోఫామ్ మరియు టోలున్ వంటి కొన్ని ఇతర రసాయనాలకు గురైనప్పుడు పిఇటి తెల్లగా మారుతుంది.

పాలిస్టర్ ఫైబర్స్ మినహా వాణిజ్య ఉత్పత్తులకు 60% స్ఫటికీకరణ ఎగువ పరిమితి. T కంటే తక్కువ కరిగిన పాలిమర్‌ను శీతలీకరించడం ద్వారా స్పష్టమైన ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయవచ్చు_g నిరాకార ఘనంగా ఏర్పడటానికి గాజు పరివర్తన ఉష్ణోగ్రత. గాజు మాదిరిగా, నిరాకార PET ఏర్పడుతుంది, దాని అణువులకు తమను తాము క్రమబద్ధంగా, స్ఫటికాకార పద్ధతిలో అమర్చడానికి తగిన సమయం ఇవ్వనప్పుడు కరుగుతుంది. గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద అణువులు స్తంభింపజేయబడతాయి, అయితే, తగినంత వేడి శక్తిని T పైన వేడి చేయడం ద్వారా వాటిని తిరిగి ఉంచినట్లయితే_g, అవి మళ్లీ కదలడం ప్రారంభిస్తాయి, స్ఫటికాలు న్యూక్లియేట్ మరియు పెరగడానికి అనుమతిస్తుంది. ఈ విధానాన్ని ఘన-స్థితి స్ఫటికీకరణ అంటారు.

నెమ్మదిగా చల్లబరచడానికి అనుమతించినప్పుడు, కరిగిన పాలిమర్ మరింత స్ఫటికాకార పదార్థాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. ఈ పదార్థం ఉంది గోళాకారాలు చాలా చిన్నవి కలిగి ఉంటాయి స్ఫటికాల ఒక పెద్ద సింగిల్ క్రిస్టల్ ఏర్పడకుండా, నిరాకార ఘన నుండి స్ఫటికీకరించినప్పుడు. స్ఫటికాలు మరియు వాటి మధ్య నిరాకార ప్రాంతాల మధ్య సరిహద్దులను దాటినప్పుడు కాంతి చెల్లాచెదురుగా ఉంటుంది. ఈ వికీర్ణం అంటే స్ఫటికాకార పిఇటి చాలా సందర్భాలలో అపారదర్శక మరియు తెలుపు. దాదాపు సింగిల్-క్రిస్టల్ ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేసే కొన్ని పారిశ్రామిక ప్రక్రియలలో ఫైబర్ డ్రాయింగ్ ఒకటి.

అంతర్గత స్నిగ్ధత

PET యొక్క అతి ముఖ్యమైన లక్షణాలలో ఒకటిగా సూచిస్తారు అంతర్గత స్నిగ్ధత (IV)

పదార్థం యొక్క అంతర్గత స్నిగ్ధత, సాపేక్ష స్నిగ్ధత యొక్క సున్నా సాంద్రతకు ఎక్స్‌ట్రాపోలేట్ చేయడం ద్వారా కనుగొనబడుతుంది. డెసిలిటర్లు గ్రాముకు (dℓ / g). అంతర్గత స్నిగ్ధత దాని పాలిమర్ గొలుసుల పొడవుపై ఆధారపడి ఉంటుంది, కాని సున్నా ఏకాగ్రతకు ఎక్స్‌ట్రాపోలేటెడ్ కారణంగా యూనిట్లు లేవు. ఇక పాలిమర్ గొలుసులు గొలుసుల మధ్య ఎక్కువ చిక్కులను కలిగి ఉంటాయి మరియు అందువల్ల ఎక్కువ స్నిగ్ధత ఉంటుంది. ఒక నిర్దిష్ట బ్యాచ్ రెసిన్ యొక్క సగటు గొలుసు పొడవును నియంత్రించవచ్చు పాలికండెన్సేషన్.

PET యొక్క అంతర్గత స్నిగ్ధత పరిధి:

ఫైబర్ గ్రేడ్

0.40–0.70 వస్త్ర

0.72–0.98 సాంకేతిక, టైర్ త్రాడు

ఫిల్మ్ గ్రేడ్

0.60-0.70 బోపెట్ (ద్విపద ఆధారిత PET చిత్రం)

0.70–1.00 కోసం షీట్ గ్రేడ్ థర్మోఫార్మింగ్

బాటిల్ గ్రేడ్

0.70–0.78 నీటి సీసాలు (ఫ్లాట్)

0.78–0.85 కార్బోనేటెడ్ శీతల పానీయం గ్రేడ్

మోనోఫిలమెంట్, ఇంజనీరింగ్ ప్లాస్టిక్

1.00-2.00

ఆరబెట్టడం

PET ఉంది హైడ్రోస్కోపిక్, అంటే దాని పరిసరాల నుండి నీటిని గ్రహిస్తుంది. అయితే, ఈ “తడి” PET ను వేడి చేసినప్పుడు, నీరు హైడ్రోలైజ్ PET, దాని స్థితిస్థాపకతను తగ్గిస్తుంది. అందువల్ల, రెసిన్ ఒక అచ్చు యంత్రంలో ప్రాసెస్ చేయడానికి ముందు, దానిని ఎండబెట్టాలి. ఎ. ఉపయోగించడం ద్వారా ఎండబెట్టడం సాధించబడుతుంది డెసికాంట్ లేదా ప్రాసెసింగ్ పరికరాలలో PET ఇవ్వడానికి ముందు డ్రైయర్స్.

ఆరబెట్టేది లోపల, వేడి పొడి గాలి రెసిన్ కలిగి ఉన్న హాప్పర్ దిగువ భాగంలో పంప్ చేయబడుతుంది, తద్వారా ఇది గుళికల ద్వారా పైకి ప్రవహిస్తుంది, దాని మార్గంలో తేమను తొలగిస్తుంది. వేడి తడి గాలి హాప్పర్ పైభాగాన్ని వదిలి మొదట శీతల తరువాత నడుస్తుంది, ఎందుకంటే వేడి గాలి కంటే చల్లని గాలి నుండి తేమను తొలగించడం సులభం. ఫలితంగా చల్లని తడి గాలి ఒక డెసికాంట్ మంచం గుండా వెళుతుంది. చివరగా, డీసికాంట్ మంచం నుండి బయలుదేరిన చల్లని పొడి గాలిని ప్రాసెస్ హీటర్‌లో తిరిగి వేడి చేసి, అదే ప్రక్రియల ద్వారా క్లోజ్డ్ లూప్‌లో తిరిగి పంపుతారు. సాధారణంగా, రెసిన్లో అవశేష తేమ స్థాయిలు ప్రాసెస్ చేయడానికి ముందు మిలియన్‌కు 50 భాగాలు (రెసిన్ యొక్క మిలియన్ భాగాలకు నీటి భాగాలు) ఉండాలి. ఆరబెట్టే నివాస సమయం సుమారు నాలుగు గంటల కంటే తక్కువ ఉండకూడదు. ఎందుకంటే పదార్థాన్ని 4 గంటలలోపు ఎండబెట్టడం వల్ల 160 above C కంటే ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రత అవసరం, ఏ స్థాయిలో ఉంటుంది జలవిశ్లేషణ గుళికలు ఎండిపోయే ముందు వాటిని ప్రారంభిస్తాయి.

పిఇటిని కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ రెసిన్ డ్రైయర్‌లలో కూడా ఎండబెట్టవచ్చు. కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ డ్రైయర్స్ ఎండబెట్టడం గాలిని తిరిగి ఉపయోగించవు. పొడి, వేడిచేసిన సంపీడన గాలిని పిసిటి గుళికల ద్వారా డెసికాంట్ ఆరబెట్టేది వలె ప్రసారం చేస్తారు, తరువాత వాతావరణానికి విడుదల చేస్తారు.

కోపాలిమర్లను

స్వచ్ఛమైన (హోమోపాలిమర్) PET, PET చే సవరించబడింది కోపాలిమరైజేషన్ ప్రక్రియ కూడా అందుబాటులో ఉంది.

కొన్ని సందర్భాల్లో, కోపాలిమర్ యొక్క సవరించిన లక్షణాలు ఒక నిర్దిష్ట అనువర్తనానికి మరింత అవసరం. ఉదాహరణకి, సైక్లోహెక్సేన్ డైమెథనాల్ (CHDM) స్థానంలో పాలిమర్ వెన్నెముకకు జోడించవచ్చు ఇథిలీన్ గ్లైకాల్. ఈ బిల్డింగ్ బ్లాక్ అది భర్తీ చేసే ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ యూనిట్ కంటే చాలా పెద్దది (6 అదనపు కార్బన్ అణువులు) కాబట్టి, ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ యూనిట్ చేసే విధంగా ఇది పొరుగు గొలుసులతో సరిపోదు. ఇది స్ఫటికీకరణకు ఆటంకం కలిగిస్తుంది మరియు పాలిమర్ యొక్క ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రతను తగ్గిస్తుంది. సాధారణంగా, పిఇటిని పిఇటిజి లేదా పిఇటి-జి అని పిలుస్తారు (పాలిథిలిన్ టెరెఫ్తాలేట్ గ్లైకాల్-మార్పు; ఈస్ట్‌మన్ కెమికల్, ఎస్‌కె కెమికల్స్ మరియు ఆర్టెనియస్ ఇటాలియా కొంతమంది పిఇటిజి తయారీదారులు). PETG అనేది స్పష్టమైన నిరాకార థర్మోప్లాస్టిక్, ఇది ఇంజెక్షన్ అచ్చు లేదా షీట్ వెలికితీస్తుంది. ప్రాసెసింగ్ సమయంలో ఇది రంగు చేయవచ్చు.

మరొక సాధారణ మాడిఫైయర్ ఐసోఫ్తాలిక్ ఆమ్లం, కొన్ని 1,4- (పారా-) లింక్ చేయబడింది టెరాఫ్తలెట్ యూనిట్లు. 1,2- (ఉపలబ్ధి) లేదా 1,3- (లక్ష్యం-) అనుసంధానం గొలుసులో ఒక కోణాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది స్ఫటికీకరణకు కూడా భంగం కలిగిస్తుంది.

ఇటువంటి కోపాలిమర్‌లు కొన్ని అచ్చు అనువర్తనాలకు ప్రయోజనకరంగా ఉంటాయి థర్మోఫార్మింగ్, సహ-పిఇటి ఫిల్మ్, లేదా నిరాకార పిఇటి షీట్ (ఎ-పిఇటి) లేదా పిఇటిజి షీట్ నుండి ట్రే లేదా పొక్కు ప్యాకేజింగ్ చేయడానికి ఇది ఉపయోగించబడుతుంది. మరోవైపు, సీట్ బెల్టుల వంటి యాంత్రిక మరియు డైమెన్షనల్ స్థిరత్వం ముఖ్యమైన ఇతర అనువర్తనాలలో స్ఫటికీకరణ ముఖ్యమైనది. PET సీసాల కోసం, చిన్న మొత్తంలో ఐసోఫ్తాలిక్ ఆమ్లం, CHDM, డైథిలిన్ గ్లైకాల్ (DEG) లేదా ఇతర కోమోనోమర్‌లు ఉపయోగపడతాయి: తక్కువ మొత్తంలో కోమోనోమర్‌లను మాత్రమే ఉపయోగిస్తే, స్ఫటికీకరణ మందగించబడుతుంది కాని పూర్తిగా నిరోధించబడదు. ఫలితంగా, సీసాలు ద్వారా పొందవచ్చు స్ట్రెచ్ బ్లో మోల్డింగ్ (“SBM”), ఇవి కార్బోనేటేడ్ పానీయాలలో కార్బన్ డయాక్సైడ్ వంటి సుగంధాలకు మరియు వాయువులకు తగిన అవరోధంగా ఉండటానికి స్పష్టంగా మరియు స్ఫటికాకారంగా ఉంటాయి.

ఉత్పత్తి

పాలిథిలిన్ టెరెఫ్తాలేట్ నుండి ఉత్పత్తి అవుతుంది ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ మరియు డైమెథైల్ టెరెఫ్తాలేట్ (C₆H₄(CO₂CH₃)₂) లేదా టెరెఫ్తాలిక్ ఆమ్లం.

మునుపటిది a ట్రాన్సెస్టెరిఫికేషన్ ప్రతిచర్య, అయితే రెండోది ఒక esterification స్పందన.

డైమెథైల్ టెరెఫ్తాలేట్ ప్రక్రియ

In డైమెథైల్ టెరెఫ్తాలేట్ ప్రక్రియ, ఈ సమ్మేళనం మరియు అదనపు ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ 150-200 at C వద్ద కరిగేటప్పుడు a తో ప్రతిస్పందిస్తాయి ప్రాథమిక ఉత్ప్రేరకం. మిథనాల్ (CH₃OH) ప్రతిచర్యను ముందుకు నడిపించడానికి స్వేదనం ద్వారా తొలగించబడుతుంది. అధిక ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ వాక్యూమ్ సహాయంతో అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద స్వేదనం చెందుతుంది. రెండవ ట్రాన్స్‌స్టెరిఫికేషన్ దశ 270–280 at C వద్ద కొనసాగుతుంది, ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ యొక్క నిరంతర స్వేదనం కూడా ఉంటుంది.

ప్రతిచర్యలు ఈ క్రింది విధంగా ఆదర్శంగా ఉంటాయి:

మొదటి అడుగు

C₆H₄(CO₂CH₃)₂ + 2 HOCH₂CH₂OH → C.₆H₄(CO₂CH₂CH₂OH)₂ + 2 సిహెచ్₃OH

రెండవ దశ

n C₆H₄(CO₂CH₂CH₂OH)₂ → [(CO) సి₆H₄(CO₂CH₂CH₂O)]_n + n హచ్₂CH₂OH

టెరెఫ్తాలిక్ ఆమ్లం ప్రక్రియ

లో టెరెఫ్తాలిక్ ఆమ్లం ప్రక్రియ, ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ మరియు టెరెఫ్తాలిక్ ఆమ్లం యొక్క ఎస్టెరిఫికేషన్ నేరుగా మితమైన పీడనం (2.7–5.5 బార్) మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత (220–260 ° C) వద్ద నిర్వహిస్తారు. ప్రతిచర్యలో నీరు తొలగించబడుతుంది మరియు ఇది స్వేదనం ద్వారా నిరంతరం తొలగించబడుతుంది:

n C₆H₄(CO₂H)₂ + n హచ్₂CH₂OH → [(CO) సి₆H₄(CO₂CH₂CH₂O)]_n + 2n H₂O

భ్రష్టత

ప్రాసెసింగ్ సమయంలో PET వివిధ రకాల అధోకరణాలకు లోనవుతుంది. సంభవించే ప్రధాన క్షీణతలు హైడ్రోలైటిక్ మరియు బహుశా చాలా ముఖ్యమైన థర్మల్ ఆక్సీకరణ. PET క్షీణించినప్పుడు, అనేక విషయాలు జరుగుతాయి: రంగు పాలిపోవటం, గొలుసు స్కిషన్స్ ఫలితంగా పరమాణు బరువు తగ్గుతుంది ఆక్సీటల్డీహైడ్మరియు క్రాస్ లింకులు (“జెల్” లేదా “ఫిష్-ఐ” నిర్మాణం). ఎత్తైన ఉష్ణోగ్రతలలో సుదీర్ఘ ఉష్ణ చికిత్స తరువాత వివిధ క్రోమోఫోరిక్ వ్యవస్థలు ఏర్పడటం వలన రంగు పాలిపోవటం జరుగుతుంది. ప్యాకేజింగ్ అనువర్తనాల వంటి పాలిమర్ యొక్క ఆప్టికల్ అవసరాలు చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు ఇది సమస్య అవుతుంది. థర్మల్ మరియు థర్మోక్సిడేటివ్ క్షీణత ఫలితంగా పేలవమైన ప్రాసెసిబిలిటీ లక్షణాలు మరియు పదార్థం యొక్క పనితీరు.

దీనిని తగ్గించడానికి ఒక మార్గం a కోపాలిమార్. CHDM లేదా ఐసోఫ్తాలిక్ ఆమ్లం ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి మరియు పిఇటి యొక్క స్ఫటికీకరణ స్థాయిని తగ్గించండి (బాటిల్ తయారీకి పదార్థం ఉపయోగించినప్పుడు చాలా ముఖ్యమైనది). అందువల్ల, రెసిన్ తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద మరియు / లేదా తక్కువ శక్తితో ప్లాస్టిక్‌గా ఏర్పడుతుంది. ఇది క్షీణతను నివారించడానికి సహాయపడుతుంది, తుది ఉత్పత్తి యొక్క ఎసిటాల్డిహైడ్ కంటెంట్‌ను ఆమోదయోగ్యమైన (అనగా గుర్తించలేని) స్థాయికి తగ్గిస్తుంది. చూడండి కోపాలిమర్లను, పైన. పాలిమర్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరొక మార్గం స్టెబిలైజర్లను ఉపయోగించడం, ప్రధానంగా యాంటీఆక్సిడెంట్లు ఫాస్ఫైట్స్. ఇటీవల, నానోస్ట్రక్చర్డ్ రసాయనాలను ఉపయోగించి పదార్థం యొక్క పరమాణు స్థాయి స్థిరీకరణ కూడా పరిగణించబడింది.

ఆక్సీటల్డీహైడ్

ఆక్సీటల్డీహైడ్ ఫల వాసనతో రంగులేని, అస్థిర పదార్థం. ఇది కొన్ని పండ్లలో సహజంగా ఏర్పడినప్పటికీ, ఇది బాటిల్ వాటర్‌లో రుచిని కలిగిస్తుంది. పదార్థం యొక్క మిస్‌హ్యాండ్లింగ్ ద్వారా PET యొక్క అధోకరణం ద్వారా ఎసిటాల్డిహైడ్ ఏర్పడుతుంది. అధిక ఉష్ణోగ్రతలు (పిఇటి 300 ° C లేదా 570 ° F కంటే ఎక్కువ కుళ్ళిపోతుంది), అధిక పీడనాలు, ఎక్స్‌ట్రూడర్ వేగం (అధిక కోత ప్రవాహం ఉష్ణోగ్రతను పెంచుతుంది) మరియు పొడవైన బారెల్ నివాస సమయాలు అసిటాల్డిహైడ్ ఉత్పత్తికి దోహదం చేస్తాయి. ఎసిటాల్డిహైడ్ ఉత్పత్తి అయినప్పుడు, దానిలో కొన్ని కంటైనర్ గోడలలో కరిగిపోతాయి వ్యాపించియున్నదో లోపల నిల్వ చేసిన ఉత్పత్తిలోకి, రుచి మరియు వాసనను మారుస్తుంది. వినియోగించలేని వస్తువులకు (షాంపూ వంటివి), పండ్ల రసాలకు (ఇప్పటికే ఎసిటాల్డిహైడ్ కలిగి ఉన్నవి) లేదా శీతల పానీయాల వంటి బలమైన రుచిగల పానీయాలకు ఇది అలాంటి సమస్య కాదు. అయితే, బాటిల్ వాటర్ కోసం, తక్కువ ఎసిటాల్డిహైడ్ కంటెంట్ చాలా ముఖ్యమైనది, ఎందుకంటే, సుగంధాన్ని ఏమీ ముసుగు చేయకపోతే, ఎసిటాల్డిహైడ్ యొక్క చాలా తక్కువ సాంద్రతలు (నీటిలో బిలియన్కు 10-20 భాగాలు) కూడా రుచిని కలిగిస్తాయి.

నీలాంజనము

నీలాంజనము (Sb) ఒక లోహ మూలకం, ఇది వంటి సమ్మేళనాల రూపంలో ఉత్ప్రేరకంగా ఉపయోగించబడుతుంది యాంటిమోని ట్రైయాక్సైడ్ (SB₂O₃) లేదా పిఇటి ఉత్పత్తిలో యాంటీమోని ట్రైయాసిటేట్. తయారీ తరువాత, ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై గుర్తించదగిన యాంటీమోని కనుగొనవచ్చు. ఈ అవశేషాలను వాషింగ్ తో తొలగించవచ్చు. యాంటిమోనీ కూడా పదార్థంలోనే ఉండిపోతుంది మరియు తద్వారా ఆహారం మరియు పానీయాలలోకి వలసపోవచ్చు. పిఇటిని మరిగే లేదా మైక్రోవేవ్‌కు బహిర్గతం చేయడం వల్ల యాంటీమోనీ స్థాయిలు గణనీయంగా పెరుగుతాయి, బహుశా యుఎస్‌ఇపిఎ గరిష్ట కాలుష్యం స్థాయిలకు మించి ఉండవచ్చు. WHO అంచనా వేసిన తాగునీటి పరిమితి బిలియన్‌కు 20 భాగాలు (WHO, 2003), మరియు USA లో తాగునీటి పరిమితి బిలియన్‌కు 6 భాగాలు. మౌఖికంగా తీసుకున్నప్పుడు యాంటిమోనీ ట్రైయాక్సైడ్ తక్కువ విషపూరితం అయినప్పటికీ, దాని ఉనికి ఇప్పటికీ ఆందోళన కలిగిస్తుంది. స్విస్ ఫెడరల్ ఆఫీస్ ఆఫ్ పబ్లిక్ హెల్త్ యాంటిమోనీ వలసల మొత్తాన్ని పరిశోధించారు, పిఇటి మరియు గాజులో బాటిల్ చేసిన నీటిని పోల్చారు: పిఇటి బాటిళ్లలోని నీటి యాంటీమోని సాంద్రతలు ఎక్కువగా ఉన్నాయి, కాని ఇప్పటికీ అనుమతించబడిన గరిష్ట ఏకాగ్రత కంటే చాలా తక్కువ. స్విస్ ఫెడరల్ ఆఫీస్ ఆఫ్ పబ్లిక్ హెల్త్, పిఇటి నుండి చిన్న మొత్తంలో యాంటిమోనీ బాటిల్ వాటర్‌లోకి వలసపోతుందని, అయితే తక్కువ సాంద్రత వల్ల ఆరోగ్యానికి ప్రమాదం చాలా తక్కువ అని తేల్చారు (1% “భరించదగిన రోజువారీ తీసుకోవడం”ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది WHO). తరువాత (2006) కానీ మరింత విస్తృతంగా ప్రచారం చేయబడిన అధ్యయనం PET సీసాలలో నీటిలో ఇలాంటి మొత్తంలో యాంటీమోనిని కనుగొంది. తాగునీటిలో యాంటిమోనీకి ప్రమాద అంచనాను WHO ప్రచురించింది.

పండ్ల రసం ఏకాగ్రత (దీని కోసం ఎటువంటి మార్గదర్శకాలు ఏర్పాటు చేయబడలేదు), అయితే, UK లో PET లో ఉత్పత్తి చేయబడిన మరియు బాటిల్ చేయబడినవి 44.7 µg / L వరకు యాంటీమోనిని కలిగి ఉన్నట్లు కనుగొనబడింది, ఇది EU పరిమితుల కంటే ఎక్కువ కుళాయి నీరు యొక్క 5 µg / L.

జీవఅధోకరణ

అక్టోమైసస్ తెగకు చెందిన శిలీంద్రము ఎస్టేరేస్ ఎంజైమ్‌తో PET ని దిగజార్చవచ్చు.

జపాన్ శాస్త్రవేత్తలు ఒక బాక్టీరియంను వేరుచేశారు ఐడియోనెల్లా సాకియెన్సిస్ ఇది రెండు ఎంజైమ్‌లను కలిగి ఉంటుంది, ఇది PET ను చిన్న ముక్కలుగా విడదీసి బ్యాక్టీరియం జీర్ణమవుతుంది. యొక్క కాలనీ I. సాకియెన్సిస్ ఆరు వారాలలో ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్‌ను విచ్ఛిన్నం చేయవచ్చు.

భద్రత

వ్యాఖ్యానం ప్రచురించబడింది ఎన్విరాన్మెంటల్ హెల్త్ పెర్స్పెక్టివ్స్ ఏప్రిల్ 2010 లో PET ఫలితం ఇవ్వవచ్చని సూచించింది ఎండోక్రైన్ డిస్ట్రప్టర్లు సాధారణ ఉపయోగం మరియు ఈ అంశంపై సిఫార్సు చేసిన పరిశోధనల పరిస్థితులలో. ప్రతిపాదిత యంత్రాంగాల్లో లీచింగ్ ఉన్నాయి థాలేట్స్ అలాగే లీచింగ్ నీలాంజనము. వ్యాసం ప్రచురించబడింది జర్నల్ ఆఫ్ ఎన్విరాన్‌మెంటల్ మానిటరింగ్ ఏప్రిల్ 2012 లో యాంటీమోనీ గా ration త అని తేల్చింది డీయోనైజ్డ్ నీరు PET సీసాలలో నిల్వ చేయబడినవి 60 ° C (140 ° F) వరకు ఉష్ణోగ్రత వద్ద క్లుప్తంగా నిల్వ చేసినప్పటికీ EU యొక్క ఆమోదయోగ్యమైన పరిమితిలో ఉంటాయి, అయితే బాటిల్ విషయాలు (నీరు లేదా శీతల పానీయాలు) అప్పుడప్పుడు గదిలో ఒక సంవత్సరం కన్నా తక్కువ నిల్వ తర్వాత EU పరిమితిని మించిపోవచ్చు. ఉష్ణోగ్రత.

బాటిల్ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలు

పిఇటి సీసాలకు రెండు ప్రాథమిక అచ్చు పద్ధతులు ఉన్నాయి, ఒక-దశ మరియు రెండు-దశ. రెండు-దశల అచ్చులో, రెండు వేర్వేరు యంత్రాలు ఉపయోగించబడతాయి. మొట్టమొదటి మెషిన్ ఇంజెక్షన్ ప్రిఫార్మ్‌ను అచ్చు వేస్తుంది, ఇది టెస్ట్ ట్యూబ్‌ను పోలి ఉంటుంది, బాటిల్-క్యాప్ థ్రెడ్‌లు ఇప్పటికే అచ్చువేయబడ్డాయి. ట్యూబ్ యొక్క శరీరం గణనీయంగా మందంగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఇది రెండవ దశలో దాని చివరి ఆకారంలోకి పెంచి ఉంటుంది స్ట్రెచ్ బ్లో మోల్డింగ్.

రెండవ దశలో, ప్రిఫార్మ్‌లు వేగంగా వేడి చేయబడతాయి మరియు తరువాత రెండు-భాగాల అచ్చుకు వ్యతిరేకంగా పెంచి వాటిని బాటిల్ యొక్క తుది ఆకారంలోకి ఏర్పరుస్తాయి. ప్రీఫార్మ్స్ (ఇన్ఇన్ఫ్లేటెడ్ బాటిల్స్) ఇప్పుడు బలమైన మరియు ప్రత్యేకమైన కంటైనర్లుగా కూడా ఉపయోగించబడుతున్నాయి; వింతైన మిఠాయిలతో పాటు, కొన్ని రెడ్‌క్రాస్ అధ్యాయాలు అత్యవసర ప్రతిస్పందనదారుల కోసం వైద్య చరిత్రను నిల్వ చేయడానికి ఇంటి యజమానులకు వియాల్ ఆఫ్ లైఫ్ కార్యక్రమంలో భాగంగా పంపిణీ చేస్తాయి. ప్రీఫార్మ్‌ల కోసం పెరుగుతున్న మరొక సాధారణ ఉపయోగం బహిరంగ కార్యాచరణ జియోకాచింగ్‌లోని కంటైనర్లు.

ఒక-దశ యంత్రాలలో, ముడి పదార్థం నుండి పూర్తయిన కంటైనర్ వరకు మొత్తం ప్రక్రియను ఒక యంత్రంలోనే నిర్వహిస్తారు, ఇది జాడీలు, ఫ్లాట్ ఓవల్, ఫ్లాస్క్ ఆకారాలు మొదలైన వాటితో సహా ప్రామాణికం కాని ఆకారాలను (కస్టమ్ మోల్డింగ్) అచ్చు వేయడానికి ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది. దీని గొప్ప యోగ్యత స్థలం, ఉత్పత్తి నిర్వహణ మరియు శక్తి తగ్గింపు మరియు రెండు-దశల వ్యవస్థ ద్వారా సాధించగల దృశ్యమాన నాణ్యత.

పాలిస్టర్ రీసైక్లింగ్ పరిశ్రమ

2016 సంవత్సరంలో, ప్రతి సంవత్సరం 56 మిలియన్ టన్నుల పిఇటి ఉత్పత్తి అవుతుందని అంచనా వేయబడింది.

చాలా థర్మోప్లాస్టిక్స్ సూత్రప్రాయంగా రీసైకిల్ చేయవచ్చు, పిఇటి బాటిల్ రీసైక్లింగ్ రెసిన్ యొక్క అధిక విలువ మరియు విస్తృతంగా ఉపయోగించే నీరు మరియు కార్బోనేటేడ్ శీతల పానీయాల బాట్లింగ్ కోసం పిఇటి యొక్క ప్రత్యేకమైన ఉపయోగం కారణంగా అనేక ఇతర ప్లాస్టిక్ అనువర్తనాల కంటే చాలా ఆచరణాత్మకమైనది. పిఇటికి ఒక ఉంది రెసిన్ గుర్తింపు కోడ్ 1 యొక్క. రీసైకిల్ చేసిన PET కోసం ప్రధాన ఉపయోగాలు పాలిస్టర్ ఫైబర్, పట్టీ మరియు ఆహారేతర కంటైనర్లు.

PET యొక్క పునర్వినియోగపరచదగిన మరియు సాపేక్ష సమృద్ధి కారణంగా పోస్ట్-కన్స్యూమర్ వ్యర్థాలు సీసాల రూపంలో, కార్పెట్ ఫైబర్‌గా పిఇటి వేగంగా మార్కెట్ వాటాను పొందుతోంది. మోహాక్ ఇండస్ట్రీస్ 1999% పోస్ట్-కన్స్యూమర్ రీసైకిల్ కంటెంట్ PET ఫైబర్ 100 లో ఎవర్‌స్ట్రాండ్‌ను విడుదల చేసింది. ఆ సమయం నుండి, 17 బిలియన్లకు పైగా సీసాలు కార్పెట్ ఫైబర్‌లో రీసైకిల్ చేయబడ్డాయి. లూప్టెక్స్, డాబ్స్ మిల్స్ మరియు బెర్క్‌షైర్ ఫ్లోరింగ్‌తో సహా అనేక కార్పెట్ తయారీదారులకు సరఫరాదారు ఫార్ యార్న్స్, కనీసం 25% పోస్ట్-కన్స్యూమర్ రీసైకిల్ కంటెంట్ కలిగిన బిసిఎఫ్ (బల్క్ కంటిన్యూట్ ఫిలమెంట్) పిఇటి కార్పెట్ ఫైబర్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

PET, అనేక ప్లాస్టిక్‌ల మాదిరిగానే, ఉష్ణ పారవేయడానికి కూడా ఒక అద్భుతమైన అభ్యర్థి (భస్మీకరణం), ఇది కార్బన్, హైడ్రోజన్ మరియు ఆక్సిజన్‌లతో కూడి ఉంటుంది, ఉత్ప్రేరక మూలకాల యొక్క జాడ మొత్తాలతో మాత్రమే (కానీ సల్ఫర్ లేదు). పిఇటిలో మృదువైన బొగ్గు యొక్క శక్తి ఉంటుంది.

పాలిథిలిన్ టెరెఫ్తాలేట్ లేదా పిఇటి లేదా పాలిస్టర్‌ను రీసైక్లింగ్ చేసేటప్పుడు, సాధారణంగా రెండు విధాలుగా వేరుచేయాలి:

1. రసాయన రీసైక్లింగ్ శుద్ధి చేయబడిన ప్రారంభ ముడి పదార్థాలకు తిరిగి వస్తుంది టెరెఫ్తాలిక్ ఆమ్లం (పిటిఎ) లేదా డైమెథైల్ టెరెఫ్తాలేట్ (DMT) మరియు ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ (EG) ఇక్కడ పాలిమర్ నిర్మాణం పూర్తిగా నాశనం అవుతుంది, లేదా ప్రాసెస్ ఇంటర్మీడియట్స్ వంటివి బిస్ (2-హైడ్రాక్సీథైల్) టెరెఫ్తాలేట్
2. అసలు పాలిమర్ లక్షణాలను నిర్వహించడం లేదా పునర్నిర్మించడం చేసే యాంత్రిక రీసైక్లింగ్.

PET యొక్క రసాయన రీసైక్లింగ్ సంవత్సరానికి 50,000 టన్నుల కంటే ఎక్కువ అధిక సామర్థ్యం గల రీసైక్లింగ్ మార్గాలను వర్తింపజేయడం మాత్రమే ఖర్చుతో కూడుకున్నది అవుతుంది. చాలా పెద్ద పాలిస్టర్ ఉత్పత్తిదారుల ఉత్పత్తి ప్రదేశాలలో మాత్రమే ఇటువంటి పంక్తులు చూడవచ్చు. ఇటువంటి రసాయన రీసైక్లింగ్ ప్లాంట్లను స్థాపించడానికి పారిశ్రామిక పరిమాణం యొక్క అనేక ప్రయత్నాలు గతంలో జరిగాయి, కానీ విజయవంతం కాలేదు. జపాన్లో మంచి రసాయన రీసైక్లింగ్ కూడా ఇప్పటివరకు పారిశ్రామిక పురోగతిగా మారలేదు. దీనికి రెండు కారణాలు: మొదట, ఒకే సైట్‌లో ఇంత పెద్ద మొత్తంలో స్థిరమైన మరియు నిరంతర వ్యర్థ బాటిళ్ల సోర్సింగ్ కష్టం, మరియు రెండవది, సేకరించిన సీసాల ధరలు మరియు ధరల అస్థిరత. ఉదాహరణకు, 2000 మరియు 2008 సంవత్సరాల మధ్య 50 యూరో / టన్నుల నుండి 500 లో 2008 యూరో / టన్నులకు పైగా బెయిల్డ్ బాటిళ్ల ధరలు పెరిగాయి.

పాలీమెరిక్ స్థితిలో PET యొక్క యాంత్రిక రీసైక్లింగ్ లేదా ప్రత్యక్ష ప్రసరణ నేడు చాలా వైవిధ్యమైన రకాల్లో పనిచేస్తుంది. ఈ రకమైన ప్రక్రియలు చిన్న మరియు మధ్య తరహా పరిశ్రమకు విలక్షణమైనవి. సంవత్సరానికి 5000–20,000 టన్నుల పరిధిలో మొక్కల సామర్థ్యాలతో ఖర్చు-సామర్థ్యాన్ని ఇప్పటికే సాధించవచ్చు. ఈ సందర్భంలో, మెటీరియల్ సర్క్యులేషన్‌లోకి దాదాపు అన్ని రకాల రీసైకిల్-మెటీరియల్ ఫీడ్‌బ్యాక్ ఈ రోజు సాధ్యమే. ఈ విభిన్న రీసైక్లింగ్ ప్రక్రియలు ఇకపై వివరంగా చర్చించబడుతున్నాయి.

రసాయన కలుషితాలతో పాటు అధోకరణం మొదటి ప్రాసెసింగ్ మరియు వాడకం సమయంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన ఉత్పత్తులు, యాంత్రిక మలినాలు రీసైక్లింగ్ ప్రవాహంలో నాణ్యత క్షీణించిన మలినాలను ప్రధాన భాగాన్ని సూచిస్తాయి. రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థాలు తయారీ ప్రక్రియలలో ఎక్కువగా ప్రవేశపెడతారు, ఇవి మొదట కొత్త పదార్థాల కోసం మాత్రమే రూపొందించబడ్డాయి. అందువల్ల, అధిక నాణ్యత గల రీసైకిల్ పాలిస్టర్‌కు సమర్థవంతమైన సార్టింగ్, వేరు మరియు శుభ్రపరిచే ప్రక్రియలు చాలా ముఖ్యమైనవి.

పాలిస్టర్ రీసైక్లింగ్ పరిశ్రమ గురించి మాట్లాడేటప్పుడు, మేము ప్రధానంగా పిఇటి బాటిళ్ల రీసైక్లింగ్ పై దృష్టి పెడుతున్నాము, అదే సమయంలో నీరు, కార్బోనేటేడ్ శీతల పానీయాలు, రసాలు, బీర్, సాస్, డిటర్జెంట్లు, గృహ రసాయనాలు వంటి అన్ని రకాల ద్రవ ప్యాకేజింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు. ఆకారం మరియు అనుగుణ్యత కారణంగా బాటిళ్లను వేరు చేయడం సులభం మరియు వ్యర్థ ప్లాస్టిక్ ప్రవాహాల నుండి ఆటోమేటిక్ లేదా చేతితో క్రమబద్ధీకరించే ప్రక్రియల ద్వారా వేరు. స్థాపించబడిన పాలిస్టర్ రీసైక్లింగ్ పరిశ్రమ మూడు ప్రధాన విభాగాలను కలిగి ఉంటుంది:

• పిఇటి బాటిల్ సేకరణ మరియు వ్యర్థాల విభజన: వ్యర్థాల లాజిస్టిక్స్
• శుభ్రమైన బాటిల్ రేకుల ఉత్పత్తి: ఫ్లేక్ ఉత్పత్తి
• PET రేకులు తుది ఉత్పత్తులకు మార్చడం: ఫ్లేక్ ప్రాసెసింగ్

మొదటి విభాగం నుండి ఇంటర్మీడియట్ ఉత్పత్తి 90% కంటే ఎక్కువ PET కంటెంట్‌తో బాటిల్ వ్యర్థాలను వేయడం. చాలా సాధారణ వాణిజ్య రూపం బేల్ కానీ ఇటుక లేదా వదులుగా, ముందుగా కత్తిరించిన సీసాలు మార్కెట్లో సాధారణం. రెండవ విభాగంలో, సేకరించిన సీసాలు శుభ్రమైన పిఇటి బాటిల్ రేకులుగా మార్చబడతాయి. అవసరమైన ఫైనల్ ఫ్లేక్ నాణ్యతను బట్టి ఈ దశ ఎక్కువ లేదా తక్కువ క్లిష్టంగా ఉంటుంది. మూడవ దశలో, తదుపరి ప్రాసెసింగ్ మరియు ఇంజనీరింగ్ ప్లాస్టిక్‌ల కోసం పిఇటి బాటిల్ రేకులు ఫిల్మ్, బాటిల్స్, ఫైబర్, ఫిలమెంట్, స్ట్రాపింగ్ లేదా గుళికల వంటి మధ్యవర్తుల వంటి ఉత్పత్తులకు ప్రాసెస్ చేయబడతాయి.

ఈ బాహ్య (పోస్ట్-కన్స్యూమర్) పాలిస్టర్ బాటిల్ రీసైక్లింగ్తో పాటు, అంతర్గత (ప్రీ-కన్స్యూమర్) రీసైక్లింగ్ ప్రక్రియల సంఖ్య కూడా ఉంది, ఇక్కడ వృధా అయిన పాలిమర్ పదార్థం ఉత్పత్తి సైట్ నుండి స్వేచ్ఛా మార్కెట్‌కు నిష్క్రమించదు మరియు బదులుగా అదే ఉత్పత్తి సర్క్యూట్లో తిరిగి ఉపయోగించబడుతుంది. ఈ విధంగా, ఫైబర్ వ్యర్థాలను నేరుగా ఫైబర్ ఉత్పత్తి చేయడానికి, ప్రీఫార్మ్ వ్యర్థాలను ప్రీఫార్మ్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి నేరుగా తిరిగి ఉపయోగిస్తారు మరియు ఫిల్మ్ వ్యర్థాలను నేరుగా ఫిల్మ్ ఉత్పత్తి చేయడానికి తిరిగి ఉపయోగిస్తారు.

పిఇటి బాటిల్ రీసైక్లింగ్

శుద్దీకరణ మరియు కాషాయీకరణ

ఏదైనా రీసైక్లింగ్ భావన యొక్క విజయం ప్రాసెసింగ్ సమయంలో మరియు అవసరమైన లేదా కావలసిన మేరకు సరైన స్థలంలో శుద్దీకరణ మరియు కాషాయీకరణ యొక్క సామర్థ్యంలో దాగి ఉంటుంది.

సాధారణంగా, ఈ క్రిందివి వర్తిస్తాయి: మునుపటి ప్రక్రియలో విదేశీ పదార్థాలు తొలగించబడతాయి మరియు మరింత సమగ్రంగా ఇది జరుగుతుంది, ప్రక్రియ మరింత సమర్థవంతంగా ఉంటుంది.

అధిక ప్లాస్టిసైజెర్ 280 ° C (536 ° F) పరిధిలో PET యొక్క ఉష్ణోగ్రత దాదాపు అన్ని సాధారణ సేంద్రీయ మలినాలను కలిగి ఉండటానికి కారణం PVC, PLA, Polyolefin, రసాయన కలప-గుజ్జు మరియు కాగితపు ఫైబర్స్, పాలీ వినైల్ అసిటేట్, అంటుకునే, కలరింగ్ ఏజెంట్లు, చక్కెర మరియు ప్రోటీన్ అవశేషాలు రంగు క్షీణత ఉత్పత్తులుగా రూపాంతరం చెందుతాయి, అవి రియాక్టివ్ డిగ్రేడేషన్ ఉత్పత్తులను అదనంగా విడుదల చేస్తాయి. అప్పుడు, పాలిమర్ గొలుసులో లోపాల సంఖ్య గణనీయంగా పెరుగుతుంది. మలినాల కణ పరిమాణం పంపిణీ చాలా విస్తృతమైనది, 60–1000 µm of యొక్క పెద్ద కణాలు నగ్న కన్ను ద్వారా కనిపిస్తాయి మరియు ఫిల్టర్ చేయడం సులభం-తక్కువ చెడును సూచిస్తాయి, ఎందుకంటే వాటి మొత్తం ఉపరితలం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు అధోకరణ వేగం తక్కువగా ఉంటుంది. సూక్ష్మ కణాల ప్రభావం, అవి చాలా ఎక్కువగా ఉన్నందున- పాలిమర్‌లో లోపాల పౌన frequency పున్యాన్ని పెంచుతాయి, ఇది చాలా ఎక్కువ.

"కంటికి కనిపించనిది హృదయాన్ని దు rie ఖించదు" అనే నినాదం చాలా రీసైక్లింగ్ ప్రక్రియలలో చాలా ముఖ్యమైనదిగా పరిగణించబడుతుంది. అందువల్ల, సమర్థవంతమైన సార్టింగ్‌తో పాటు, కరిగే వడపోత ప్రక్రియల ద్వారా కనిపించే అశుద్ధ కణాలను తొలగించడం ఈ సందర్భంలో ఒక నిర్దిష్ట పాత్ర పోషిస్తుంది.

సాధారణంగా, సేకరించిన సీసాల నుండి పిఇటి బాటిల్ రేకులు తయారుచేసే ప్రక్రియలు భిన్నమైన వ్యర్థ ప్రవాహాలు వాటి కూర్పు మరియు నాణ్యతలో భిన్నంగా ఉంటాయి. సాంకేతిక పరిజ్ఞానం దృష్ట్యా దీన్ని చేయడానికి ఒక మార్గం మాత్రమే లేదు. ఇంతలో, అనేక ఇంజనీరింగ్ కంపెనీలు ఫ్లేక్ ప్రొడక్షన్ ప్లాంట్లు మరియు భాగాలను అందిస్తున్నాయి మరియు ఒకటి లేదా ఇతర ప్లాంట్ డిజైన్ కోసం నిర్ణయించడం కష్టం. ఏదేమైనా, ఈ సూత్రాలను చాలావరకు పంచుకునే ప్రక్రియలు ఉన్నాయి. ఇన్పుట్ పదార్థం యొక్క కూర్పు మరియు అశుద్ధత స్థాయిని బట్టి, సాధారణ క్రింది ప్రక్రియ దశలు వర్తించబడతాయి.

1. బేల్ ఓపెనింగ్, బ్రికెట్ ఓపెనింగ్
2. వేర్వేరు రంగులు, విదేశీ పాలిమర్లు ముఖ్యంగా పివిసి, విదేశీ పదార్థం, ఫిల్మ్, కాగితం, గాజు, ఇసుక, నేల, రాళ్ళు మరియు లోహాల తొలగింపు
3. కటింగ్ లేకుండా ముందుగా కడగడం
4. ముతక కట్టింగ్ పొడి లేదా ప్రీ-వాషింగ్తో కలిపి
5. రాళ్ళు, గాజు మరియు లోహాన్ని తొలగించడం
6. ఫిల్మ్, పేపర్ మరియు లేబుళ్ళను తొలగించడానికి ఎయిర్ సిఫ్టింగ్
7. గ్రౌండింగ్, పొడి మరియు / లేదా తడి
8. సాంద్రత తేడాల ద్వారా తక్కువ-సాంద్రత కలిగిన పాలిమర్‌లను (కప్పులు) తొలగించడం
9. హాట్ వాష్
10. కాస్టిక్ వాష్, మరియు ఉపరితల ఎచింగ్, అంతర్గత స్నిగ్ధత మరియు కాషాయీకరణను నిర్వహిస్తుంది
11. పుక్కిలించడం
12. శుభ్రమైన నీరు ప్రక్షాళన
13. ఆరబెట్టడం
14. రేకులు గాలి-జల్లెడ
15. ఆటోమేటిక్ ఫ్లేక్ సార్టింగ్
16. వాటర్ సర్క్యూట్ మరియు వాటర్ ట్రీట్మెంట్ టెక్నాలజీ
17. ఫ్లేక్ నాణ్యత నియంత్రణ

మలినాలు మరియు పదార్థ లోపాలు

పాలిమెరిక్ పదార్థంలో పేరుకుపోయే మలినాలు మరియు పదార్థ లోపాల సంఖ్య శాశ్వతంగా పెరుగుతోంది-ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు మరియు పాలిమర్‌లను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు-పెరుగుతున్న సేవా జీవితకాలం, పెరుగుతున్న తుది అనువర్తనాలు మరియు పునరావృత రీసైక్లింగ్‌ను పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది. రీసైకిల్ చేసిన పిఇటి బాటిల్స్ విషయానికొస్తే, పేర్కొన్న లోపాలను ఈ క్రింది సమూహాలలో క్రమబద్ధీకరించవచ్చు:

1. రియాక్టివ్ పాలిస్టర్ OH- లేదా COOH- ఎండ్ గ్రూపులు చనిపోయిన లేదా రియాక్టివ్ కాని ఎండ్ గ్రూపులుగా రూపాంతరం చెందుతాయి, ఉదా. వినైల్ ఈస్టర్ ఎండ్ గ్రూపుల నిర్జలీకరణం లేదా టెరెఫ్తాలేట్ ఆమ్లం యొక్క డీకార్బాక్సిలేషన్ ద్వారా ఏర్పడటం, మోనో-ఫంక్షనల్ క్షీణతతో OH- లేదా COOH- ఎండ్ సమూహాల ప్రతిచర్య మోనో-కార్బోనిక్ ఆమ్లాలు లేదా ఆల్కహాల్స్ వంటి ఉత్పత్తులు. రీ-పాలికండెన్సేషన్ లేదా రీ-ఎస్ఎస్పి సమయంలో రియాక్టివిటీ తగ్గుతుంది మరియు పరమాణు బరువు పంపిణీని విస్తృతం చేస్తుంది.
2. ముగింపు సమూహ నిష్పత్తి ఉష్ణ మరియు ఆక్సీకరణ క్షీణత ద్వారా నిర్మించిన COOH ముగింపు సమూహాల దిశ వైపు మారుతుంది. ఫలితాలు రియాక్టివిటీలో తగ్గుదల మరియు తేమ సమక్షంలో థర్మల్ చికిత్స సమయంలో యాసిడ్ ఆటోకాటలిటిక్ కుళ్ళిపోవడం పెరుగుతుంది.
3. పాలీఫంక్షనల్ స్థూల కణాల సంఖ్య పెరుగుతుంది. జెల్లు మరియు పొడవైన గొలుసు శాఖల లోపాల సంచితం.
4. నాన్‌పాలిమర్-ఒకేలాంటి సేంద్రీయ మరియు అకర్బన విదేశీ పదార్ధాల సంఖ్య, ఏకాగ్రత మరియు రకాలు పెరుగుతున్నాయి. ప్రతి కొత్త ఉష్ణ ఒత్తిడితో, సేంద్రీయ విదేశీ పదార్థాలు కుళ్ళిపోవడం ద్వారా ప్రతిస్పందిస్తాయి. ఇది మరింత క్షీణత-సహాయక పదార్థాలు మరియు రంగు పదార్థాల విముక్తికి కారణమవుతోంది.
5. హైడ్రాక్సైడ్ మరియు పెరాక్సైడ్ సమూహాలు గాలి (ఆక్సిజన్) మరియు తేమ సమక్షంలో పాలిస్టర్‌తో తయారైన ఉత్పత్తుల ఉపరితలంపై నిర్మించబడతాయి. ఈ ప్రక్రియ అతినీలలోహిత కాంతి ద్వారా వేగవంతం అవుతుంది. అల్టిరియర్ చికిత్సా ప్రక్రియలో, హైడ్రో పెరాక్సైడ్లు ఆక్సిజన్ రాడికల్స్ యొక్క మూలం, ఇవి ఆక్సీకరణ క్షీణతకు మూలం. హైడ్రో పెరాక్సైడ్ల నాశనం మొదటి ఉష్ణ చికిత్సకు ముందు లేదా ప్లాస్టిసైజేషన్ సమయంలో జరగాలి మరియు యాంటీఆక్సిడెంట్లు వంటి తగిన సంకలనాల ద్వారా మద్దతు ఇవ్వవచ్చు.

పైన పేర్కొన్న రసాయన లోపాలు మరియు మలినాలను పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, ప్రతి రీసైక్లింగ్ చక్రంలో కింది పాలిమర్ లక్షణాల యొక్క కొనసాగుతున్న మార్పు ఉంది, ఇవి రసాయన మరియు భౌతిక ప్రయోగశాల విశ్లేషణ ద్వారా గుర్తించబడతాయి.

ముఖ్యంగా:

• COOH ఎండ్-గ్రూపుల పెరుగుదల
• రంగు సంఖ్య పెరుగుదల b
• పొగమంచు పెరుగుదల (పారదర్శక ఉత్పత్తులు)
• ఒలిగోమర్ కంటెంట్ పెరుగుదల
• వడపోతలో తగ్గింపు
• ఎసిటాల్డిహైడ్, ఫార్మాల్డిహైడ్ వంటి ఉప-ఉత్పత్తుల కంటెంట్ పెరుగుదల
• సేకరించే విదేశీ కలుషితాల పెరుగుదల
• రంగు L లో తగ్గుతుంది
• తగ్గుదల అంతర్గత స్నిగ్ధత లేదా డైనమిక్ స్నిగ్ధత
• స్ఫటికీకరణ ఉష్ణోగ్రత తగ్గడం మరియు స్ఫటికీకరణ వేగం పెరుగుదల
• తన్యత బలం, విరామం వద్ద పొడిగింపు లేదా వంటి యాంత్రిక లక్షణాల తగ్గుదల సాగే మాడ్యులస్
• పరమాణు బరువు పంపిణీ యొక్క విస్తృత

పిఇటి-బాటిళ్ల రీసైక్లింగ్ అదే సమయంలో అనేక రకాల ఇంజనీరింగ్ కంపెనీలు అందించే పారిశ్రామిక ప్రామాణిక ప్రక్రియ.

రీసైకిల్ పాలిస్టర్ కోసం ప్రాసెసింగ్ ఉదాహరణలు

పాలిస్టర్‌తో రీసైక్లింగ్ ప్రక్రియలు ప్రాధమిక గుళికల ఆధారంగా లేదా కరిగే తయారీ ప్రక్రియల వలె వైవిధ్యంగా ఉంటాయి. రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థాల స్వచ్ఛతను బట్టి, పాలిస్టర్ తయారీ ప్రక్రియలలో చాలా వరకు పాలిస్టర్ను వర్జిన్ పాలిమర్‌తో కలపడం లేదా 100% రీసైకిల్ పాలిమర్‌గా ఉపయోగించడం వంటివి ఉపయోగించవచ్చు. తక్కువ మందం కలిగిన BOPET- ఫిల్మ్, ఆప్టికల్ ఫిల్మ్ లేదా నూలు వంటి ప్రత్యేక అనువర్తనాలు> 6000 m / min వద్ద FDY- స్పిన్నింగ్ ద్వారా, మైక్రోఫిలమెంట్స్ మరియు మైక్రో ఫైబర్స్ వర్జిన్ పాలిస్టర్ నుండి మాత్రమే ఉత్పత్తి చేయబడతాయి.

బాటిల్ రేకులు సరళ రీ-పెల్లెటైజింగ్

ఈ ప్రక్రియలో బాటిల్ వ్యర్థాలను రేకులుగా మార్చడం, రేకులు ఎండబెట్టడం మరియు స్ఫటికీకరించడం ద్వారా, ప్లాస్టిసైజ్ చేయడం మరియు వడపోత ద్వారా, అలాగే గుళికల ద్వారా ఉంటాయి. ఉత్పత్తి అనేది 0.55–0.7 dℓ / g పరిధిలో అంతర్గత స్నిగ్ధత యొక్క నిరాకార రీ-గ్రాన్యులేట్, ఇది PET రేకులు పూర్తిగా ఎండబెట్టడం ఎలా జరిగిందనే దానిపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

ప్రత్యేక లక్షణం: ఎసిటాల్డిహైడ్ మరియు ఒలిగోమర్లు గుళికలలో తక్కువ స్థాయిలో ఉంటాయి; స్నిగ్ధత ఏదో ఒకవిధంగా తగ్గుతుంది, గుళికలు నిరాకారంగా ఉంటాయి మరియు మరింత ప్రాసెసింగ్ ముందు స్ఫటికీకరించబడి ఎండబెట్టాలి.

దీనికి ప్రాసెస్ చేస్తోంది:

• కోసం A-PET చిత్రం థర్మోఫార్మింగ్
• PET వర్జిన్ ఉత్పత్తికి అదనంగా
• బోపెట్ ప్యాకేజింగ్ ఫిల్మ్
• పిఇటి బాటిల్ రెసిన్ SSP ద్వారా
• కార్పెట్ నూలు
• ఇంజనీరింగ్ ప్లాస్టిక్
• తంతువులు
• నేయబడని
• ప్యాకేజింగ్ చారలు
• ప్రధాన ఫైబర్.

రీ-పెల్లెటైజింగ్ మార్గాన్ని ఎంచుకోవడం అంటే అదనపు మార్పిడి ప్రక్రియను కలిగి ఉండటం, అంటే ఒక వైపు, శక్తి-ఇంటెన్సివ్ మరియు ఖర్చుతో కూడుకున్నది మరియు ఉష్ణ నాశనానికి కారణమవుతుంది. మరొక వైపు, గుళికల దశ క్రింది ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది:

• ఇంటెన్సివ్ మెల్ట్ ఫిల్ట్రేషన్
• ఇంటర్మీడియట్ నాణ్యత నియంత్రణ
• సంకలనాల ద్వారా మార్పు
• ఉత్పత్తి ఎంపిక మరియు నాణ్యత ద్వారా వేరు
• ప్రాసెసింగ్ వశ్యత పెరిగింది
• నాణ్యత ఏకరీతి.

సీసాలు (బాటిల్ టు బాటిల్) మరియు A-PET కోసం PET- గుళికలు లేదా రేకులు తయారీ

ఈ ప్రక్రియ సూత్రప్రాయంగా, పైన వివరించిన విధానానికి సమానంగా ఉంటుంది; ఏది ఏమయినప్పటికీ, ఉత్పత్తి చేయబడిన గుళికలు ప్రత్యక్షంగా (నిరంతరం లేదా నిలిపివేయబడతాయి) స్ఫటికీకరించబడతాయి మరియు తరువాత దొర్లే ఆరబెట్టేది లేదా నిలువు గొట్టపు రియాక్టర్‌లో ఘన-స్థితి పాలికండెన్సేషన్ (SSP) కు లోబడి ఉంటాయి. ఈ ప్రాసెసింగ్ దశలో, 0.80–0.085 dℓ / g యొక్క సంబంధిత అంతర్గత స్నిగ్ధత మళ్లీ పునర్నిర్మించబడుతుంది మరియు అదే సమయంలో, ఎసిటాల్డిహైడ్ కంటెంట్ <1 ppm కు తగ్గించబడుతుంది.

యూరప్ మరియు యుఎస్ఎలోని కొంతమంది యంత్ర తయారీదారులు మరియు లైన్ బిల్డర్లు స్వతంత్ర రీసైక్లింగ్ ప్రక్రియలను అందించడానికి ప్రయత్నాలు చేస్తారు, ఉదా. బాటిల్-టు-బాటిల్ (B-2-B) ప్రక్రియ అని పిలవబడేవి బీపెట్, స్టార్లింగర్, URRC లేదా BÜHLER, సాధారణంగా అవసరమైన వెలికితీత అవశేషాల “ఉనికి” యొక్క రుజువును అందించడం మరియు ఛాలెంజ్ టెస్ట్ అని పిలవబడే FDA ప్రకారం మోడల్ కలుషితాలను తొలగించడం యొక్క లక్ష్యం, ఇది చికిత్స పాలిస్టర్ యొక్క అనువర్తనానికి అవసరం ఆహార రంగం. ఈ ప్రక్రియ ఆమోదంతో పాటు, అటువంటి ప్రక్రియల యొక్క ఏ వినియోగదారు అయినా తన ప్రక్రియ కోసం స్వయంగా తయారుచేసిన ముడి పదార్థాల కోసం FDA- పరిమితులను నిరంతరం తనిఖీ చేయాలి.

బాటిల్ రేకులు ప్రత్యక్ష మార్పిడి

ఖర్చులను ఆదా చేయడానికి, స్పిన్నింగ్ మిల్లులు, స్ట్రాపింగ్ మిల్లులు లేదా కాస్ట్ ఫిల్మ్ మిల్లులు వంటి పాలిస్టర్ ఇంటర్మీడియట్ నిర్మాతలు పెరుగుతున్న తయారీ తయారీ ఉద్దేశ్యంతో, ఉపయోగించిన సీసాల చికిత్స నుండి, పిఇటి-రేకులు యొక్క ప్రత్యక్ష ఉపయోగం కోసం పనిచేస్తున్నారు. పాలిస్టర్ మధ్యవర్తుల సంఖ్య. అవసరమైన స్నిగ్ధత యొక్క సర్దుబాటు కోసం, రేకులు సమర్థవంతంగా ఎండబెట్టడంతో పాటు, స్నిగ్ధతను పునర్నిర్మించడం కూడా అవసరం పాలికండెన్సేషన్ కరిగే దశలో లేదా రేకుల ఘన-స్థితి పాలికండెన్సేషన్‌లో. తాజా పిఇటి ఫ్లేక్ మార్పిడి ప్రక్రియలు తేమను తొలగించడానికి మరియు ఫ్లేక్ ప్రీ-ఎండబెట్టడాన్ని నివారించడానికి ట్విన్ స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్స్, మల్టీ-స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్స్ లేదా మల్టీ-రొటేషన్ సిస్టమ్స్ మరియు యాదృచ్చిక వాక్యూమ్ డీగ్యాసింగ్‌ను వర్తింపజేస్తున్నాయి. ఈ ప్రక్రియలు జలవిశ్లేషణ వలన గణనీయమైన స్నిగ్ధత తగ్గకుండా అన్‌డ్రైడ్ పిఇటి రేకులు మార్చడానికి అనుమతిస్తాయి.

పిఇటి బాటిల్ రేకుల వినియోగానికి సంబంధించి, సుమారు 70% ప్రధాన భాగం ఫైబర్స్ మరియు ఫిలమెంట్లుగా మార్చబడుతుంది. స్పిన్నింగ్ ప్రక్రియలలో బాటిల్ రేకులు వంటి నేరుగా ద్వితీయ పదార్థాలను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, పొందటానికి కొన్ని ప్రాసెసింగ్ సూత్రాలు ఉన్నాయి.

POY తయారీకి హై-స్పీడ్ స్పిన్నింగ్ ప్రక్రియలకు సాధారణంగా 0.62–0.64 dℓ / g స్నిగ్ధత అవసరం. బాటిల్ రేకులు నుండి, స్నిగ్ధత ఎండబెట్టడం ద్వారా అమర్చవచ్చు. TiO యొక్క అదనపు ఉపయోగం₂ పూర్తి నిస్తేజమైన లేదా సెమీ డల్ నూలు కోసం అవసరం. స్పిన్నెరెట్లను రక్షించడానికి, కరిగే సమర్థవంతమైన వడపోత, ఏదైనా సందర్భంలో అవసరం. ప్రస్తుతానికి, 100% రీసైక్లింగ్ పాలిస్టర్‌తో తయారు చేసిన POY మొత్తం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఈ ప్రక్రియకు స్పిన్నింగ్ మెల్ట్ యొక్క అధిక స్వచ్ఛత అవసరం. ఎక్కువ సమయం, వర్జిన్ మరియు రీసైకిల్ గుళికల మిశ్రమాన్ని ఉపయోగిస్తారు.

ప్రధాన ఫైబర్స్ అంతర్గత స్నిగ్ధత పరిధిలో తిరుగుతాయి, ఇది కొంత తక్కువగా ఉంటుంది మరియు అది 0.58 మరియు 0.62 dℓ / g మధ్య ఉండాలి. ఈ సందర్భంలో, వాక్యూమ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ విషయంలో అవసరమైన స్నిగ్ధతను ఎండబెట్టడం లేదా వాక్యూమ్ సర్దుబాటు ద్వారా సర్దుబాటు చేయవచ్చు. స్నిగ్ధతను సర్దుబాటు చేయడానికి, అయితే, గొలుసు పొడవు మాడిఫైయర్ యొక్క అదనంగా ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ or డైథిలిన్ గ్లైకాల్ కూడా ఉపయోగించవచ్చు.

వస్త్ర అనువర్తనాల కోసం చక్కటి టైటర్ ఫీల్డ్‌లో స్పిన్నింగ్ అలాగే ప్రాథమిక పదార్థాలుగా అల్లిన కాని భారీ స్పిన్నింగ్, ఉదా. పైకప్పు కవర్ల కోసం లేదా రహదారి నిర్మాణంలో-బాటిల్ రేకులు స్పిన్నింగ్ ద్వారా తయారు చేయవచ్చు. స్పిన్నింగ్ స్నిగ్ధత మళ్ళీ 0.58–0.65 dℓ / g పరిధిలో ఉంటుంది.

రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థాలను ఉపయోగించే ఆసక్తిని పెంచే ఒక క్షేత్రం అధిక-స్థిరత్వం కలిగిన ప్యాకేజింగ్ చారలు మరియు మోనోఫిలమెంట్ల తయారీ. రెండు సందర్భాల్లో, ప్రారంభ ముడి పదార్థం ప్రధానంగా అధిక అంతర్గత స్నిగ్ధత యొక్క రీసైకిల్ పదార్థం. మెల్ట్ స్పిన్నింగ్ ప్రక్రియలో హై-టేనసిటీ ప్యాకేజింగ్ స్ట్రిప్స్ మరియు మోనోఫిలమెంట్ తయారు చేయబడతాయి.

మోనోమర్లకు రీసైక్లింగ్

పాలిథిలిన్ టెరెఫ్తాలేట్ డిపోలిమరైజ్ చేయబడి, మోనోమర్‌లను ఇస్తుంది. శుద్దీకరణ తరువాత, కొత్త పాలిథిలిన్ టెరెఫ్తాలేట్ తయారు చేయడానికి మోనోమర్లను ఉపయోగించవచ్చు. పాలిథిలిన్ టెరెప్తాలేట్‌లోని ఈస్టర్ బంధాలను జలవిశ్లేషణ ద్వారా లేదా ట్రాన్స్‌స్టెరిఫికేషన్ ద్వారా విడదీయవచ్చు. ప్రతిచర్యలు ఉపయోగించిన వాటి యొక్క రివర్స్ ఉత్పత్తిలో.

పాక్షిక గ్లైకోలిసిస్

పాక్షిక గ్లైకోలిసిస్ (ఇథిలీన్ గ్లైకాల్‌తో ట్రాన్స్‌స్టెరిఫికేషన్) దృ poly మైన పాలిమర్‌ను చిన్న-గొలుసు గల ఒలిగోమర్‌లుగా మారుస్తుంది, ఇవి తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద కరుగుతాయి. మలినాలను విడిచిపెట్టిన తర్వాత, పాలిమరైజేషన్ కోసం ఒలిగోమెర్‌లను తిరిగి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలోకి ఇవ్వవచ్చు.

లైన్లో తయారు చేయబడిన బాటిల్ గుళికల నాణ్యతను కొనసాగిస్తూ 10-25% బాటిల్ రేకులు తినిపించడంలో ఈ పని ఉంటుంది. ఈ లక్ష్యం PET బాటిల్ రేకులు-ఇప్పటికే వాటి మొదటి ప్లాస్టిసైజేషన్ సమయంలో, ఒకే లేదా బహుళ-స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లో-చిన్న పరిమాణంలో ఇథిలీన్ గ్లైకాల్‌ను జోడించడం ద్వారా 0.30 dℓ / g యొక్క అంతర్గత స్నిగ్ధతకు నిర్వహించవచ్చు. ప్లాస్టిసైజేషన్ తర్వాత నేరుగా తక్కువ-స్నిగ్ధత కరిగే ప్రవాహాన్ని సమర్థవంతమైన వడపోతకు గురిచేయడం ద్వారా. ఇంకా, ఉష్ణోగ్రత సాధ్యమైనంత తక్కువ పరిమితికి తీసుకురాబడుతుంది. అదనంగా, ఈ ప్రాసెసింగ్ విధానంతో, ప్లాస్టిసైజ్ చేసేటప్పుడు నేరుగా సంబంధిత పి-స్టెబిలైజర్‌ను జోడించడం ద్వారా హైడ్రో పెరాక్సైడ్‌ల రసాయన కుళ్ళిపోయే అవకాశం ఉంది. హైడ్రో పెరాక్సైడ్ సమూహాల నాశనం, ఇతర ప్రక్రియలతో, ఇప్పటికే ఫ్లేక్ చికిత్స యొక్క చివరి దశలో H ను జోడించడం ద్వారా ఇప్పటికే జరిగింది₃PO₃. పాక్షికంగా గ్లైకోలైజ్డ్ మరియు చక్కగా ఫిల్టర్ చేయబడిన రీసైకిల్ పదార్థం ఎస్టెరిఫికేషన్ లేదా ప్రిపోలికండెన్సేషన్ రియాక్టర్‌కు నిరంతరం ఇవ్వబడుతుంది, ముడి పదార్థాల మోతాదు పరిమాణాలు తదనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయబడుతున్నాయి.

మొత్తం గ్లైకోలిసిస్, మెథనోలిసిస్ మరియు జలవిశ్లేషణ

పాలిస్టర్‌ను పూర్తిగా మార్చడానికి మొత్తం గ్లైకోలిసిస్ ద్వారా పాలిస్టర్ వ్యర్థాలను శుద్ధి చేయడం బిస్ (2-హైడ్రాక్సీథైల్) టెరెఫ్తాలేట్ (C₆H₄(CO₂CH₂CH₂OH)₂). ఈ సమ్మేళనం వాక్యూమ్ స్వేదనం ద్వారా శుద్ధి చేయబడుతుంది మరియు పాలిస్టర్ తయారీలో ఉపయోగించే మధ్యవర్తులలో ఇది ఒకటి. పాల్గొన్న ప్రతిచర్య ఈ క్రింది విధంగా ఉంటుంది:

[(CO) సి₆H₄(CO₂CH₂CH₂O)]_n + n హచ్₂CH₂OH n C₆H₄(CO₂CH₂CH₂OH)₂

ఈ రీసైక్లింగ్ మార్గం జపాన్‌లో పారిశ్రామిక స్థాయిలో ప్రయోగాత్మక ఉత్పత్తిగా అమలు చేయబడింది.

మొత్తం గ్లైకోలిసిస్ మాదిరిగానే, మెథనోలిసిస్ పాలిస్టర్‌ను మారుస్తుంది డైమెథైల్ టెరెఫ్తాలేట్, ఇది ఫిల్టర్ చేయవచ్చు మరియు వాక్యూమ్ స్వేదనం చేయవచ్చు:

[(CO) సి₆H₄(CO₂CH₂CH₂O)]_n + 2n CH₃OH n C₆H₄(CO₂CH₃)₂

ఈ రోజు పరిశ్రమలో మెథనోలిసిస్ చాలా అరుదుగా జరుగుతుంది, ఎందుకంటే డైమెథైల్ టెరెఫ్తలేట్ ఆధారంగా పాలిస్టర్ ఉత్పత్తి బాగా తగ్గిపోయింది మరియు చాలా డైమెథైల్ టెరెఫ్తాలేట్ ఉత్పత్తిదారులు కనుమరుగయ్యారు.

పైన చెప్పినట్లుగా, పాలిథిలిన్ టెరెఫ్తాలేట్ను టెరెఫ్తాలిక్ ఆమ్లానికి హైడ్రోలైజ్ చేయవచ్చు మరియు ఇథిలీన్ గ్లైకాల్ అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు ఒత్తిడిలో. ఫలితంగా ముడి టెరెప్తాలిక్ ఆమ్లం శుద్ధి చేయవచ్చు నన్నయ తిరిగి పాలిమరైజేషన్కు అనువైన పదార్థాన్ని ఇవ్వడానికి:

[(CO) సి₆H₄(CO₂CH₂CH₂O)]_n + 2n H₂O → n C₆H₄(CO₂H)₂ + n హచ్₂CH₂OH

ఈ పద్ధతి ఇంకా వాణిజ్యీకరించబడినట్లు కనిపించడం లేదు.